主元素含量：精确测定粉末或沉积层中主要合金元素（如钛、铝、镍等）的质量百分比，是确保材料符合设计成分的基础。
杂质元素分析：检测氧、氮、氢等间隙杂质以及硫、磷等有害元素的含量，这些杂质会严重影响材料的力学性能和耐腐蚀性。
非金属夹杂物：识别并量化粉末中或沉积层内存在的氧化物、氮化物、硅酸盐等非金属夹杂物的类型、尺寸和分布。
粉末球形度与流动性：评估粉末颗粒接近球形的程度及其流动性能，直接影响送粉均匀性和沉积层的致密性。
粒度分布：测量粉末颗粒的尺寸范围及不同尺寸颗粒的占比，是控制沉积层表面粗糙度和内部结构均匀性的关键参数。
表观密度与松装密度：测定粉末在特定条件下单位体积的质量，反映粉末的填充特性，与送粉稳定性密切相关。
显微组织均匀性：分析沉积层金相组织的均匀性，包括晶粒尺寸、形态以及第二相的分布，评估工艺稳定性。
孔隙率与致密度：定量检测沉积层内部气孔、未熔合等缺陷的体积分数，是评价沉积体完整性和力学性能的核心指标。
表面氧化物层厚度：测量粉末颗粒表面或沉积层表面氧化膜的厚度，过厚的氧化膜会导致层间结合不良。
相组成分析：确定材料中存在的晶体相种类及其相对含量，例如α相、β相、γ相等，关联材料的最终性能。
钛及钛合金粉末：如TC4、TA15等，广泛用于航空航天领域，对氧、氮等杂质含量要求极为苛刻。
镍基高温合金粉末：如Inconel 718、Hastelloy X等，用于高温部件，需严格控制铝、钛等γ‘相形成元素及杂质。
钴铬合金粉末：主要用于生物医疗植入体和耐磨部件，对生物相容性有害元素（如铍）的检测至关重要。
不锈钢及工具钢粉末：如316L、H13等，需检测碳、铬、钼等元素含量及非金属夹杂物以确保耐蚀性与强度。
铝合金粉末：如AlSi10Mg，重点监控硅、镁含量及氢含量（防止气孔），同时关注氧化铝夹杂。
难熔金属粉末：如钨、钼、铌及其合金，对碳、氧杂质敏感，需精确控制以保持高温性能。
金属基复合材料粉末：如TiB2增强钛基复合材料，需检测增强相的含量、分布以及与基体的界面结合情况。
回收再利用粉末：使用过的粉末经筛分后再次使用前，必须全面检测其化学成分变化、杂质增量及物理特性衰减。
沉积态试样：从沉积制造的工作上直接取样，检测其整体成分偏析、层间成分差异及缺陷分布。
沉积过程烟尘与溅射物：收集工艺过程中产生的副产物进行分析，间接评估工艺稳定性和元素烧损情况。
电感耦合等离子体发射光谱法：利用ICP-OES对溶液样品进行多元素同时定量分析，精度高，适用于主量及微量杂质元素检测。
惰性气体熔融红外/热导法：专门用于精确测定金属粉末及固体中氧、氮、氢等气体元素的含量，是纯度控制的关键手段。
X射线荧光光谱法：一种快速无损的表面成分分析方法，适用于粉末或块体样品的半定量及定量分析，尤其适合主量元素。
激光衍射粒度分析：通过测量颗粒群的激光散射谱来分析粉末的粒度分布，速度快，重复性好。
扫描电子显微镜结合能谱分析：利用SEM观察粉末形貌、沉积层微观结构，并用EDS进行微区成分定性与半定量分析。
X射线衍射分析：通过分析材料的衍射图谱来确定其晶体结构、相组成以及残余应力等信息。
金相显微镜分析：对沉积层剖面进行研磨抛光后观察，定性及定量评估孔隙率、夹杂物和显微组织。
图像分析法：基于SEM或光学显微镜图像，利用专业软件自动统计粉末球形度、孔隙率及夹杂物尺寸分布。
霍尔流速计法：通过测量一定质量粉末通过标准漏斗所需的时间来评价其流动性，方法简单实用。
阿基米德排水法：通过测量样品在空气和水中的重量差来计算其体积密度和理论致密度，是检测致密度的经典方法。
电感耦合等离子体发射光谱仪：用于高精度元素分析的精密仪器，具备多通道同时检测能力，检测限低。
氧氮氢分析仪：基于惰性气体熔融原理，配备红外和热导检测器，专门用于准确测定超低含量的气体杂质。
X射线荧光光谱仪：包括波长色散型和能量色散型，可对固体样品进行快速无损的成分筛查与定量分析。
激光粒度分析仪: 采用激光衍射原理，配备干法或湿法分散系统，可自动测量并报告粉末的粒度分布曲线。
扫描电子显微镜: 高分辨率成像设备，配备二次电子和背散射电子探测器，可清晰观察微观形貌与成分衬度。
能谱仪: 通常作为SEM的附件使用，用于对观测微区进行元素定性及半定量分析。
X射线衍射仪: 用于物相鉴定的核心设备，通过分析衍射角与强度来确定材料的晶体结构和相组成。
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