摩擦系数：测量摩擦副在相对运动过程中，摩擦力与法向载荷的比值，是评价材料摩擦特性的核心参数。
磨损率：量化材料在单位时间或单位滑动距离内因磨损而损失的质量或体积。
能量耗散率：直接测定摩擦过程中以热能、声能等形式耗散掉的能量速率，是评估摩擦系统效率的关键指标。
磨损形貌分析：通过后续显微观察，分析磨损表面的划痕、犁沟、剥落等特征，判断磨损机制。
摩擦温升：监测摩擦接触区域的温度变化，评估摩擦热对材料性能和磨损过程的影响。
振动与噪声信号：采集摩擦过程中产生的振动和噪声信号，用于状态监测和磨损早期诊断。
材料转移量：检测对偶材料表面转移过来的材料量，分析粘着磨损的严重程度。
摩擦稳定性：评估摩擦系数随时间或工况变化的平稳性，反映摩擦副的适配性和可靠性。
润滑剂性能：在润滑条件下，评价润滑剂降低摩擦、减小磨损及能量耗散的效果。
疲劳磨损寿命：在循环摩擦载荷下，测定材料出现疲劳剥落或失效的周期数。
金属材料：如各类合金钢、铝合金、铜合金等，评估其作为结构件或运动副的耐磨性。
陶瓷材料：包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等，测试其高硬度、耐高温下的摩擦磨损行为。
聚合物与复合材料：如聚四氟乙烯（PTFE）、聚酰胺（PA）及其增强复合材料，常用于无油润滑工况。
表面涂层与薄膜：如类金刚石（DLC）涂层、热喷涂涂层、电镀层等，评价其改善基体耐磨性的效果。
润滑油脂：检测不同种类、粘度的润滑油和润滑脂在特定摩擦副上的减摩抗磨性能。
汽车制动材料：如刹车片、刹车盘，模拟制动工况，检测其摩擦性能与能量耗散能力。
轴承与密封材料：评估轴承合金、密封环等关键摩擦副材料在长期运行中的耐久性。
地质与矿业材料：如钻头、破碎机锤头等耐磨部件材料的筛选与性能对比。
生物医用材料：如人工关节材料（UHMWPE等），评估其在模拟体液环境中的磨损性能。
纺织与纤维材料：测试纤维、织物在相互摩擦或与其它材料摩擦时的耐磨损性能。
销-盘摩擦试验法：将销试样以一定载荷压在旋转的圆盘上，是最经典和常用的摩擦磨损测试方法。
环-块摩擦试验法：矩形试块压在旋转的圆环上，接触面积较大，常用于润滑剂和材料的快速筛选。
往复滑动试验法：试样在平面试样上做往复直线运动，模拟气缸套、导轨等部件的实际工况。
四球摩擦试验法：一个旋转球与下方三个固定球点接触，主要用于评价润滑剂的极压抗磨性能。
高频往复摩擦试验法：以高频率、小行程进行往复运动，适用于模拟微动磨损工况。
旋转弯曲摩擦试验法：在旋转弯曲载荷下进行摩擦，常用于研究复合应力下的磨损行为。
可控气氛/真空摩擦试验法：在密闭腔体内进行，可充入不同气体或抽真空，研究环境介质对摩擦的影响。
高温/低温摩擦试验法：配备温控装置，测试材料在极端温度环境下的摩擦磨损特性。
在线监测法：集成传感器，实时在线监测摩擦系数、温度、振动、声发射等多种信号。
对比试验法：在相同试验条件下，对多种候选材料或工艺进行平行测试，直接对比其性能优劣。
多功能摩擦磨损试验机：核心主机，集成加载、驱动、测量系统，可更换不同夹具实现多种试验方法。
高精度力传感器：用于精确测量试验过程中的法向载荷和摩擦力，是获取摩擦系数的关键。
位移传感器：测量磨损深度或试样在摩擦过程中的微小位移变化。
非接触式红外热像仪：实时、全场测量摩擦接触区域的温度分布，评估摩擦热效应。
声发射传感器：采集摩擦磨损过程中材料内部裂纹产生、扩展所释放的弹性波信号，用于早期损伤诊断。
振动加速度传感器：监测试验机主轴或夹具的振动信号，分析摩擦系统的动态稳定性。
数据采集与分析系统：高速采集多通道传感器信号，并进行实时处理、显示、存储和后续分析。
环境模拟箱：为试验机提供可控的温度、湿度或特殊气体环境，扩展测试条件范围。
精密电子天平：用于试验前后对试样进行称重，通过质量损失计算磨损率。
三维表面轮廓仪/白光干涉仪：试验后对磨损区域进行非接触扫描，精确获取磨损体积和表面形貌三维数据。
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