疲劳寿命：测定材料在特定应力或应变水平下，直至发生完全断裂或出现指定损伤时所经历的循环次数。
S-N曲线（应力-寿命曲线）：通过不同应力水平下的疲劳试验数据，绘制应力幅值与疲劳寿命之间的关系曲线，是评估材料疲劳性能的基础。
疲劳极限：确定材料在无限次循环（通常以10^7次为基准）下不发生破坏的最大应力幅值。
裂纹萌生寿命：监测并记录从试验开始到可观测宏观疲劳裂纹出现所经历的循环次数。
裂纹扩展速率：测量疲劳裂纹在循环载荷下长度随循环次数的增长速率，通常遵循Paris定律。
滞后能与温升：测量材料在循环加载过程中因内耗而产生的能量损失（滞后能）及由此导致的试样温度升高现象。
动态模量衰减：监测材料在疲劳过程中动态弹性模量或储能模量随循环次数增加而下降的趋势，表征材料刚度退化。
残余强度与刚度：测试材料经历一定次数疲劳循环后，其剩余的静态拉伸强度与弹性模量。
疲劳断口形貌分析：对疲劳断裂后的试样断口进行宏观与微观观察，分析裂纹源、扩展区和瞬断区的特征。
应变-寿命曲线（ε-N曲线）：针对塑性较好的材料，研究应变幅值与疲劳寿命之间的关系，适用于低周疲劳评估。
热塑性塑料：如聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等，用于评估其在交变载荷下的抗疲劳性能。
热固性塑料：如环氧树脂（EP）、不饱和聚酯（UP）、酚醛树脂（PF）等，常用于复合材料基体，检测其耐循环应力能力。
弹性体与橡胶材料：如天然橡胶（NR）、硅橡胶、聚氨酯弹性体等，关注其在反复变形下的生热、老化与破坏行为。
工程塑料合金：如PC/ABS、PPO/PS等，评估其多相结构在疲劳载荷下的协同效应与失效机理。
纤维增强复合材料：如玻璃纤维或碳纤维增强塑料（GFRP/CFRP），检测其在复杂应力下的分层、纤维断裂等疲劳损伤。
高分子薄膜与薄片：用于包装、电子等领域的薄膜材料，测试其耐弯曲疲劳、拉伸疲劳等性能。
医用高分子材料：如人工关节、心血管支架用高分子材料，评估其在模拟生理环境循环载荷下的长期耐久性。
粘合剂与密封胶：测试其在剪切、拉伸或剥离模式循环载荷下的粘接耐久性与失效周期。
高分子基减振部件：如发动机支架、缓冲垫等，评价其隔振性能在长期动态载荷下的衰减情况。
3D打印高分子构件：评估打印工艺（如FDM、SLA）制成的试样，其层间结合强度等在循环载荷下的各向异性表现。
轴向拉-压疲劳试验：对试样施加轴向交替的拉伸和压缩应力，是最经典的疲劳测试方法。
三点/四点弯曲疲劳试验：使试样在循环弯曲力矩下工作，常用于评估板材、片材及复合材料层合板的弯曲疲劳性能。
旋转弯曲疲劳试验：试样在旋转的同时承受恒定弯矩，产生对称循环应力，常用于测定金属及部分塑料的疲劳极限。
裂纹扩展试验（CT试样）：使用紧凑拉伸（CT）等标准裂纹试样，在预制裂纹后施加循环载荷，精确测量裂纹扩展速率。
频率扫描疲劳试验：在不同加载频率下进行测试，研究频率对高分子材料粘弹响应、温升及疲劳寿命的影响。
载荷控制模式试验：保持循环载荷的幅值与均值恒定，监测应变或位移随循环次数的变化，直至破坏。
应变控制模式试验：保持循环应变的幅值与均值恒定，监测应力响应随循环次数的变化，尤其适用于低周疲劳区域。
块谱加载与随机加载试验：模拟实际工况中的变幅载荷或随机载荷谱，进行更接近真实使用环境的疲劳寿命评估。
环境箱内疲劳试验：在疲劳试验的同时，控制环境温度、湿度或浸入特定介质（如水、油），研究环境因素对疲劳行为的影响。
多轴疲劳试验：对试样同时施加两个或以上方向的循环应力/应变，研究复杂应力状态下的疲劳失效准则。
电液伺服疲劳试验机：采用电液伺服系统，输出力大、频率范围宽，适用于大载荷、低频率的高中低周疲劳试验。
电磁共振式高频疲劳试验机：利用共振原理，可在较高频率（通常100Hz以上）下进行测试，效率高，常用于高周疲劳研究。
台式电动疲劳试验机：采用伺服电机驱动，结构紧凑，精度高，适用于小载荷、中低频的疲劳测试，常用于塑料、薄膜等材料。
动态热机械分析仪（DMA）：可在施加小幅振荡载荷的同时进行温度扫描，精确测量材料的动态模量、阻尼等随疲劳或温度的变化。
数字图像相关系统（DIC）：非接触式光学测量系统，用于全场监测疲劳过程中试样的应变场分布、局部变形及裂纹萌生。
红外热像仪：实时监测试样在循环加载过程中的表面温度场分布，用于分析疲劳生热、确定疲劳极限及损伤区域。
声发射检测装置：通过采集材料在疲劳损伤过程中释放的弹性波信号，实时定位和识别裂纹萌生、扩展等微观损伤事件。
裂纹扩展测量装置：包括高倍显微镜、电位法或柔度法测量系统，用于精确跟踪和记录疲劳裂纹长度的实时变化。
环境试验箱：与疲劳试验机集成，提供高温、低温、恒温恒湿或腐蚀性液体环境，实现环境与力学载荷的耦合作用。
数据采集与控制系统：核心计算机系统，用于设定试验参数（波形、幅值、频率）、实时采集载荷、位移、应变等数据并进行闭环控制。
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