接触疲劳极限应力：测定齿轮材料在特定循环次数下不发生点蚀破坏的最大接触应力，是设计的基础依据。
额定寿命曲线（S-N曲线）：建立不同接触应力水平与齿轮发生失效的循环次数之间的关系曲线。
点蚀失效模式分析：观察并记录齿面出现初始点蚀、扩展性点蚀或剥落的形态、位置及发展过程。
齿面磨损量测量：测试前后通过精密测量，量化齿面材料的磨损深度与面积。
润滑油膜形成能力评估：在模拟工况下，评估润滑油在啮合齿面间形成并维持有效润滑膜的能力。
材料微观组织变化：通过金相分析，检测测试后齿面亚表层材料因循环应力导致的组织变化（如白层）。
表面粗糙度演变：监测测试过程中齿面粗糙度参数的变化，分析其对接触疲劳的影响。
残余应力分布测试：测量齿面及亚表层的残余应力分布，评估其对疲劳寿命的贡献或危害。
振动与噪声信号监测：在测试过程中持续采集振动与噪声信号，将其作为疲劳损伤的早期预警指标。
温度场分布监测：使用红外热像等技术，监测啮合过程中齿面摩擦温升及温度分布情况。
渐开线圆柱齿轮：包括直齿、斜齿、人字齿等各类渐开线齿形的圆柱齿轮副。
行星齿轮传动系统：针对行星轮系中的太阳轮、行星轮、内齿圈等关键构件进行测试。
高速齿轮箱：应用于航空发动机、燃气轮机等高速传动装置中的齿轮。
重载工业齿轮：如矿山机械、轧钢设备、风电齿轮箱等承受极大载荷的齿轮。
汽车变速器齿轮：涵盖手动、自动及新能源汽车减速器中的各类齿轮。
新型齿轮材料：包括高强度合金钢、粉末冶金材料、表面涂层/改性材料等。
润滑剂与添加剂：评估不同基础油、粘度及极压抗磨添加剂对齿轮接触疲劳寿命的影响。
表面强化工艺：测试经渗碳、氮化、喷丸、抛光等表面处理后的齿轮寿命提升效果。
齿轮修形设计验证：验证齿廓修形、齿向修形等设计对改善齿面载荷分布、提升寿命的作用。
微型精密齿轮：应用于精密仪器、微型传动系统中的小模数齿轮。
齿轮试验台闭式功率流法：最常用的方法，采用机械或电封闭结构，能耗低，可模拟实际啮合状态进行长时间耐久测试。
齿轮试验台开式功率流法：采用原动机加载，结构简单，但能耗高，常用于大功率或特殊工况测试。
双齿条滚动疲劳试验法：使用两个齿条与一个齿轮试样啮合，简化了试验件，便于研究材料本身性能。
双圆盘对滚试验法：用两个圆柱试件模拟齿轮的接触状态，主要用于基础材料、润滑剂的筛选研究。
加速寿命试验法：通过提高载荷、转速或改变润滑条件等方式，在较短时间内预测正常工况下的寿命。
阶梯应力加载法：从低应力开始测试，逐级增加应力直至失效，用于快速测定接触疲劳极限。
失效物理分析法：结合声发射、油液磨粒分析等技术，在线监测并分析疲劳损伤的萌生与发展机理。
数值模拟与试验结合法：利用有限元分析计算齿面接触应力与温度场，指导试验方案并验证仿真模型。
现场挂机试验法：将齿轮副安装在实际设备中运行，数据最真实，但周期长、成本高、不可控因素多。
标准化对比试验法：严格遵循国家标准（如GB/T 14229）或国际标准（如ISO 14635）规定的条件进行对比测试。
齿轮封闭功率试验台：核心设备，提供精确的转速、扭矩加载与控制，模拟真实传动工况。
高精度动态扭矩传感器：实时测量并反馈输入、输出轴的扭矩，确保载荷精度。
高速数据采集系统：同步采集扭矩、转速、振动、温度、噪声等多通道信号。
振动加速度计与分析仪：监测齿轮箱体振动，通过频谱分析诊断齿面损伤状态。
工业内窥镜：在不拆卸齿轮箱的情况下，定期观察齿面点蚀、磨损等损伤情况。
表面轮廓仪/粗糙度仪：精确测量试验前后齿面的轮廓形状误差与表面粗糙度参数。
体视显微镜与金相显微镜：用于对失效齿面进行宏观和微观形貌观察，分析失效机理。
润滑油在线监测系统：实时监测润滑油温度、粘度、水分及磨粒含量等指标。
红外热像仪：非接触式测量齿轮啮合过程中的齿面温度场分布。
残余应力测试仪（X射线衍射法）：无损检测齿面及亚表层的残余应力大小与分布。
沟通检测需求：为精准把握客户需求，我们会仔细审核申请内容，与客户深入交流，精准识别样品类型、明确测试要求，全面收集相关信息，确保无遗漏。
签订协议：根据沟通确定的检测需求及商定的服务细节，为客户定制包含委托书及保密协议的个性化协议。后续检测严格依协议执行。
样品前处理：收到样品后，开展样品预处理、制样及标准溶液制备等前处理工作。凭借先进仪器设备和专业技术人员，科学严谨对待每个细节，保证前处理规范准确。
试验测试：此为检测核心环节。运用规范实验测试方法精确检测每个样品，实验设计与操作均遵循科学标准，保障测试结果准确且可重复。
出具报告：测试结束立即生成详尽检测报告，经严格审核确保结果可靠准确，审核通过后交付客户。
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