疲劳极限：测定钢材在无限次或足够多次应力循环下不发生破坏的最大弯曲应力幅值。
S-N曲线：建立应力幅值（S）与导致破坏的循环次数（N）之间的关系曲线，是疲劳分析的基础。
循环应力-应变曲线：表征材料在循环载荷下的应力与应变响应关系，反映材料的循环硬化或软化特性。
滞回环特性：分析单个应力-应变滞回环的形状、面积，用于计算循环塑性应变能。
疲劳裂纹萌生寿命：检测并评估从开始加载到可观测疲劳微裂纹出现所经历的循环次数。
疲劳裂纹扩展速率：测量在循环载荷下，既有裂纹长度随循环次数的增长速率。
平均应力影响：研究非对称循环载荷中平均应力对钢材疲劳性能的影响规律。
过载效应：评估单次或少数几次高应力幅值载荷对后续常规幅值载荷下疲劳寿命的影响。
疲劳断口形貌分析：通过宏观和微观观察断口，分析疲劳源、扩展区及瞬断区的特征。
剩余强度与寿命预测：基于检测数据，评估带损伤或经历一定循环后的钢材剩余承载力和使用寿命。
建筑用钢筋：适用于钢筋混凝土结构中承受反复荷载的各类热轧带肋钢筋、光圆钢筋等。
桥梁结构钢：涵盖桥梁主体及缆索系统用钢，如Q345q、Q420q等，评估其在车辆等动载下的疲劳性能。
轨道交通用钢：包括钢轨、车轮、车轴及转向架用钢，检测其在交变弯曲载荷下的耐久性。
工程机械用高强钢：用于起重机吊臂、挖掘机臂架等承受复杂循环应力的高强度钢材。
海洋平台用钢：评估在波浪载荷引起的循环弯曲应力作用下，海洋平台导管架、桩腿用钢的抗疲劳能力。
风电结构用钢：针对风电塔筒、法兰连接部位用钢，检测其在风载产生的随机交变应力下的性能。
汽车板簧与悬挂件：适用于车辆悬挂系统中承受高频次弯曲振动的钢板弹簧及相关部件钢材。
焊接接头与热影响区：重点检测焊接结构件的焊缝及热影响区材料在循环弯曲下的薄弱环节性能。
表面处理钢材：涵盖经过喷丸、渗碳、氮化等表面强化或改性处理后的钢材的弯曲疲劳特性。
金属增材制造件：评估通过3D打印等技术制造的钢材构件在循环弯曲载荷下的各向异性疲劳行为。
旋转弯曲疲劳试验法：试样在旋转同时承受恒定弯矩，产生完全对称的循环弯曲应力，是经典的疲劳测试方法。
三点弯曲疲劳试验法：试样两端支撑，中间一点加载进行往复弯曲，适用于板材、短棒材及构件模拟。
四点弯曲疲劳试验法：试样在两个对称点被支撑，在另两个对称点加载，使中间段形成纯弯曲均匀应力场。
悬臂梁弯曲疲劳试验法：试样一端固定，另一端施加往复载荷使其产生弯曲，常用于模拟实际悬臂工况。
共振式高频疲劳试验法：利用试样的共振原理施加高频循环弯曲载荷，可快速获得高周疲劳数据。
伺服液压疲劳试验法：采用伺服液压作动筒对试样施加程序控制的任意波形弯曲载荷，灵活性强。
应变控制疲劳试验法：以应变为控制目标进行循环加载，主要用于研究低周疲劳和材料的循环本构关系。
<强>裂纹扩展速率测试法（如CT试样）：使用紧凑拉伸等预裂纹试样，在循环弯曲载荷下直接测量裂纹扩展速率。
<强>数字图像相关技术辅助法：结合DIC非接触光学测量方法，全场监测试样表面在循环弯曲过程中的应变场演化。
<强>声发射监测法：在疲劳试验过程中同步采集声发射信号，用于实时监测疲劳损伤累积和裂纹萌生扩展过程。
<强>旋转弯曲疲劳试验机：核心设备，由高速主轴、加载机构、计数器和自动停机装置组成，用于标准旋转弯曲试验。
<强>电液伺服疲劳试验系统：包含伺服作动器、液压源、全数字控制器和高精度传感器，可实现复杂的弯曲载荷谱加载。
<强>高频谐振式疲劳试验机：利用电磁或机械共振原理产生高频载荷，效率高，能耗低，适用于大批量高周疲劳测试。
<强>动态应变仪与数据采集系统：用于精确测量和记录试样在循环加载过程中的动态应变信号。
<强>高精度载荷传感器：安装在作动器或加载头处，实时测量并反馈施加的循环弯曲力值。
<强>引伸计（接触式与非接触式）: 接触式引伸计直接夹持试样测量变形；激光或视频引伸计实现非接触测量，避免干扰。
<强>金相显微镜与体视显微镜: 用于试验前后观察试样表面及断口的微观组织形貌和损伤特征。
<强>扫描电子显微镜（SEM）: 对疲劳断口进行高倍率的微观形貌观察与分析，确定断裂机理。
<强声发射检测系统: 由传感器、前置放大器和数据采集分析软件组成，用于在线监测疲劳损伤的声发射活动。
<强环境箱（温控、腐蚀）: 模拟高温、低温或腐蚀介质环境，研究环境因素与循环弯曲应力的耦合作用效应。
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