疲劳寿命测定：在恒定或变幅载荷下，测定带缺口试样直至发生断裂或出现指定长度裂纹所经历的循环次数。
应力集中系数确定：通过试验数据与理论计算对比，确定缺口导致的局部应力峰值与名义应力的比值。
S-N曲线绘制：建立缺口试样在不同应力水平下的应力幅值与疲劳寿命之间的关系曲线。
疲劳极限评估：确定缺口试样在无限寿命或长寿命设计下所能承受的最高应力水平。
裂纹萌生寿命分析：研究从试验开始到可检测的微小疲劳裂纹在缺口根部形成所经历的循环数。
裂纹扩展速率测试：监测并分析疲劳裂纹从缺口根部起始后的稳定扩展速率。
残余应力影响评估：考察加工或处理后缺口部位存在的残余应力对疲劳性能的影响。
载荷比对疲劳性能影响：研究平均应力（通过载荷比R表征）对缺口试样疲劳强度和寿命的影响规律。
微观组织演变观察：分析疲劳过程中缺口根部附近材料微观结构（如位错、相变）的变化。
断口形貌分析：对疲劳断口进行宏观和微观观察，分析裂纹起源、扩展特征及最终断裂模式。
金属材料：包括各类钢铁、铝合金、钛合金、高温合金等制成的含缺口标准或非标准试样。
非金属与复合材料：如工程塑料、陶瓷基复合材料、碳纤维增强聚合物等缺口构件的疲劳行为。
标准缺口形状：涵盖V型缺口、U型缺口、圆孔、键槽等具有明确几何定义的标准化缺口试样。
模拟工程缺陷：用于模拟实际构件中的焊接接头、螺纹、台阶、腐蚀坑等工艺或服役缺陷的试样。
不同应力状态：覆盖拉-拉、拉-压、弯曲、扭转以及复合加载下的应力集中疲劳分析。
高周疲劳区域：主要针对失效循环次数高于10^4~10^5次的高周疲劳性能测试与分析。
低周疲劳区域：涉及具有较高塑性应变、失效循环次数较低（通常少于10^4次）的疲劳行为研究。
高温/低温环境：在可控温度环境下，测试温度对应力集中部位材料疲劳性能的影响。
腐蚀性环境：在腐蚀介质（如盐水、酸性环境）中，研究应力集中与腐蚀共同作用下的腐蚀疲劳。
表面处理试样：检测经过喷丸、渗碳、氮化等表面强化或涂层处理后的缺口试样的抗疲劳性能。
轴向加载疲劳试验法：对缺口试样施加轴向拉-压或拉-拉交变载荷，是最基础的应力集中疲劳测试方法。
旋转弯曲疲劳试验法：使带缺口的圆棒试样旋转并承受恒定弯矩，常用于快速评估材料的缺口敏感性。
三点/四点弯曲疲劳试验法：对带缺口的板状或梁状试样施加弯曲交变载荷，模拟构件受弯工况。
局部应变法：通过在缺口根部粘贴应变片，直接测量局部应变响应，结合本构模型进行寿命预测。
裂纹扩展监测法：使用柔度法、电位法或光学显微镜定期监测缺口处萌生裂纹的长度随循环次数的变化。
热像法：利用红外热像仪监测疲劳过程中缺口部位因塑性变形和损伤积累导致的温度场变化。
数字图像相关法：应用DIC光学测量技术，全场、非接触式测量缺口周围的应变场分布与演化。
声发射监测法：通过采集和分析疲劳过程中材料内部损伤（如裂纹萌生与扩展）产生的声发射信号。
名义应力法：基于试样的名义截面应力进行S-N曲线绘制与分析，是工程中常用的传统方法。
断裂力学方法：基于线弹性或弹塑性断裂力学理论，使用预制裂纹的缺口试样分析裂纹扩展行为。
电液伺服疲劳试验机：提供高载荷容量和动态响应，适用于大尺寸、复杂载荷谱的缺口试样轴向或弯曲疲劳试验。
高频谐振式疲劳试验机：利用共振原理实现高频率（可达300Hz）加载，适用于高周疲劳测试，效率高。
旋转弯曲疲劳试验机：专用于圆棒试样在旋转状态下承受恒定弯矩的疲劳测试，结构相对简单。
>动态应变采集系统: 配合高精度应变片，实时采集并记录缺口根部及附近的动态应变信号。
>非接触式全场应变测量系统（DIC）: 包含高速相机、散斑制备工具及分析软件，用于可视化测量全场应变。
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