树脂含量：测定预浸料中树脂基体所占的质量百分比，是影响材料力学性能和工艺性的核心参数。
挥发份含量：检测预浸料中可挥发物质（如溶剂、小分子）的含量，过高会导致制品内部产生孔隙。
树脂流动度：评估在加热加压条件下树脂的流动能力，直接影响树脂对纤维的浸润和层间结合质量。
凝胶时间：测定树脂在特定温度下从液态转变为不熔不溶凝胶态所需的时间，是确定固化工艺窗口的关键。
纤维面密度：测量单位面积预浸料中所含增强纤维的质量，确保材料的一致性和构件重量可控。
黏性/铺覆性：评价预浸料层与层之间或与模具之间的黏附能力及贴合复杂曲面的能力，关乎铺层效率与质量。
固化度：检测固化后复合材料中树脂的交联反应完成程度，直接决定制品的最终力学性能和耐热性。
玻璃化转变温度（Tg）：测定材料从玻璃态向高弹态转变的温度点，是评价复合材料耐热性能的重要指标。
孔隙率：检测固化后构件内部孔隙的体积含量，是评定成型质量、影响力学性能（尤其是压缩和层间剪切）的关键。
纤维体积分数：计算复合材料中纤维所占的体积百分比，是进行构件力学性能设计与预测的基础数据。
原材料入库检验：对进厂的碳纤维丝束、树脂体系等原材料进行理化性能检测，确保源头质量合格。
预浸料生产过程监控：在线或抽样检测预浸料的树脂含量、挥发份、黏性等，保证预浸料批次稳定性。
下料与铺层过程控制：检查裁剪后预浸料片的尺寸精度、纤维方向以及铺层顺序的正确性，防止人为差错。
真空袋封装系统检漏：在热压罐固化前，对真空袋、密封胶条、透气毡等组成的系统进行保压检漏，确保真空度。
热压罐固化工艺监控：实时监测并记录罐内的温度场均匀性、压力曲线及真空度变化，确保工艺参数严格受控。
脱模后构件外观检查：目视或借助工具检查构件表面是否存在皱褶、划伤、富胶、贫胶、气泡等宏观缺陷。
构件尺寸与形位公差检测：使用三坐标测量机等设备检测构件的关键尺寸、轮廓度、平面度等是否符合图纸要求。
内部结构无损检测：采用超声、射线等方法探测构件内部的孔隙、分层、夹杂物等不可见缺陷。
力学性能抽样测试：从随炉件或产品上取样，进行拉伸、压缩、弯曲、层间剪切等力学性能测试，验证性能达标。
全生命周期健康监测：对于关键承力构件，可能植入光纤传感器等，在使用过程中实时监测其应变、损伤状态。
索氏提取法：利用溶剂回流提取原理，精确测定预浸料的树脂含量和纤维面密度。
热重分析法（TGA）：通过测量样品质量随温度/时间的变化，分析挥发份含量、树脂含量及耐热性。
差示扫描量热法（DSC）：通过测量材料与参比物之间的热量差，精确测定树脂的凝胶时间、固化度和玻璃化转变温度。
流变仪测试法：通过测量树脂在振荡或旋转剪切下的黏弹性变化，表征其流动度及凝胶特性。
金相显微镜法：对复合材料试样进行打磨抛光后，在显微镜下观察截面，测量纤维体积分数和孔隙分布。
A扫描超声检测法（UT）：利用高频声波在材料中传播遇到缺陷产生反射的原理，检测内部孔隙、分层等缺陷。
X射线计算机断层扫描（CT）：通过多角度X射线投影重建三维图像，可非破坏性地精确显示内部缺陷的形貌与位置。
红外热像法（IRT）：通过监测构件表面在热激励下的温度场变化，来推断近表面层的缺陷情况。
激光闪光法（LFA）：用于测量固化后复合材料的热扩散系数和导热率，评价其热物理性能。
机械性能标准测试法：依据ASTM、GB等标准，在万能试验机上对标准试样进行拉伸、弯曲等破坏性力学测试。
索氏提取装置: 由提取器、冷凝管、加热套等组成，用于实验室精确分析树脂含量。
热重分析仪（TGA）: 高精度天平与程序控温炉结合，用于测量样品质量随温度和时间的变化。
差示扫描量热仪（DSC）: 精密的热分析仪器，用于研究树脂的固化反应动力学和玻璃化转变温度。
旋转流变仪: 通过控制转子或平板对样品施加剪切，测量树脂的黏度与模量变化曲线。
<强]超声波探伤仪及水浸槽系统<强>: 发射和接收超声波信号，配合水浸槽或喷水耦合，用于复合材料构件的自动化无损扫查。
<强]工业X射线CT系统<强>: 由微焦点X射线源、高精度旋转平台和探测器组成，可生成高分辨率三维内部图像。
<强]红外热像仪<强>: 能够将物体表面的红外辐射分布转换为可视化的热图，用于快速大面积缺陷筛查。
<强]激光闪光导热仪<强>: 使用短脉冲激光照射样品前表面，并通过红外探测器测量后表面温升曲线来计算热扩散率。
<强]万能材料试验机<强>: 配备高精度载荷传感器和引伸计，可进行多种模式的静态力学性能测试。
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