氢气外泄漏检测：检测燃料电池堆外部是否存在氢气泄漏，防止在密闭或半密闭环境中形成爆炸性混合气体。
氢气内泄漏（窜漏）检测：检测氢气是否从阳极腔室通过质子交换膜或密封件泄漏到阴极空气腔室。
冷却液通道密封性检测：验证冷却液流道与反应气体流道之间的隔离性，防止冷却液污染催化剂或氢气渗入冷却系统。
单电池间密封性检测：检查相邻单电池之间密封件的完整性，防止氢气在电池堆内部横向窜漏。
端板与集流板区域密封检测：评估电堆两端机械压缩区域的密封效果，这是常见的潜在泄漏点。
气体进出口接头密封检测：对氢气、空气/氧气、冷却液的进口和出口管接头进行密封性验证。
稳态泄漏率测试：在恒定压力下，测量单位时间内氢气的泄漏量，评估长期运行的密封可靠性。
压力衰减测试：向被测腔体充入一定压力的测试气体（如氢气或氮气），监测压力随时间下降的速率以计算泄漏率。
真空衰减测试：将被测腔体抽真空，监测压力随时间上升的速率，适用于检测非常微小的泄漏。
整体电堆气密性综合评估：综合以上各项，对燃料电池堆的整体密封性能做出等级判定和安全评估。
新生产燃料电池堆出厂检验：在电堆装配完成后，进行全面的氢气渗透与密封性测试，确保产品合格。
在线生产过程监控：在电堆组装的关键工序后设置检测点，及时发现并定位泄漏缺陷。
耐久性测试前后对比：在寿命循环测试或振动测试前后进行泄漏检测，评估材料老化与机械疲劳对密封的影响。
装车前的动力总成测试：在燃料电池发动机集成后，对核心电堆模块进行复检，确保上车安全。
售后维护与故障诊断：对运行异常或性能下降的返修电堆进行泄漏检测，定位故障根源。
密封材料与结构验证：用于研发阶段，测试不同密封材料（如橡胶垫、胶水）或新型密封结构的设计有效性。
质子交换膜完整性筛查：专门针对膜电极（MEA）中质子交换膜的针孔、裂纹等缺陷导致的氢气内漏进行检测。
双极板流道加工质量检查：检测金属或石墨双极板因加工缺陷（如微裂纹）导致的气体泄漏。
低温冷启动耐受性评估：经历低温冻结-融化循环后，检测因材料收缩膨胀引起的密封失效问题。
振动与机械冲击后检验：模拟车辆运行中的振动环境后，检测机械紧固件松动或密封件移位导致的泄漏。
压力衰减法：最常用的方法，向电堆充入加压测试气体，通过高精度压力传感器监测压力变化计算泄漏率。
氢传感器嗅探法：使用高灵敏度氢传感器（如TCD热导式）探头沿电堆外表面扫描，定位微量氢气泄漏点。
气泡法（水下检漏）：将充压后的电堆浸入水中，观察是否有连续气泡产生，用于粗检和漏点定位。
氦质谱检漏法：使用氦气作为示踪气体，利用氦质谱检漏仪极高的灵敏度进行真空法或吸枪法检测，精度极高。
累积法：将电堆置于密闭收集罩内，测量一段时间内泄漏氢气的累积浓度，反推泄漏率。
差压法：同时向被测腔体和参考腔体充入相同压力气体，通过差压传感器监测两者间的压力差变化，抗环境干扰能力强。
氢气浓度成像法：使用专用红外或激光成像仪，对电堆表面进行扫描，可视化显示氢气泄漏的云图与精确位置。
质谱分析法（阴极排气分析）：在线分析阴极排气中的氢气含量，直接定量评估氢气通过质子交换膜的内窜漏率。
声学超声波检测法：通过超声波传感器捕捉气体高速喷出时产生的特定频率声波，实现非接触式漏点定位。
气体流量计直接测量法：在保证进气压力恒定的前提下，通过高精度流量计直接测量补充泄漏气体的流量，即为泄漏量。
高精度压力衰减检漏仪：核心设备，内置精密压力传感器、温度传感器和控制系统，自动完成充压、保压、测试和计算。
便携式多通道氢泄漏检测仪：配备多个TCD或电化学氢传感器探头，可同时对电堆多个可疑部位进行连续监测和报警。
氦质谱检漏仪：用于要求极高的微量泄漏检测，通常与真空泵组、吸枪、充氦装置等配套使用。
自动化工装夹具与密封接口：根据电堆型号定制的上下料、自动封堵气体进出口和冷却液口的工装系统，确保测试一致性。
环境温控箱：用于在特定温度（如-40°C至85°C）下进行测试，评估温度对密封材料性能的影响。
数据采集与处理系统：集成传感器信号采集、测试流程控制、数据存储、报告生成及MES系统对接功能的软件平台。
红外热像仪/激光气体成像仪：非接触式可视化检漏设备，能快速扫描并定位泄漏点，尤其适用于外场或大型电堆。
高精度质量流量控制器与计：用于流量法直接测量泄漏率，或在测试过程中精确控制进气压力和流量。
在线质谱分析仪：连接至电堆阴极排气口，实时分析排气中氢气浓度，精确量化内窜漏水平。
振动试验台集成检漏系统：将检漏仪与振动台结合，可在模拟振动环境下实时或间断监测电堆的密封状态。
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