缝隙腐蚀深度与分布：测量并记录泵壳法兰结合面、螺栓孔周边等缝隙区域因电化学差异导致的局部腐蚀深度及范围。
气蚀坑密度与面积：统计单位面积内因空化气泡溃灭冲击形成的气蚀麻点数量，并计算其总面积占比。
壁厚减薄量：对比原始设计壁厚，测量因腐蚀和冲蚀共同作用导致的壳体材料实际厚度损失。
裂纹萌生与扩展：检查缝隙腐蚀底部或气蚀坑边缘是否产生微观或宏观裂纹，并评估其扩展趋势。
表面粗糙度变化：量化因气蚀和腐蚀造成的泵壳过流表面粗糙度恶化程度，评估其对水力效率的影响。
材料硬度变化：检测受气蚀冲击区域材料是否发生加工硬化或软化，判断材料性能退化情况。
腐蚀产物成分分析：对缝隙内积聚的腐蚀产物进行取样分析，确定腐蚀类型及诱发介质。
涂层或衬里破损状态：检查泵壳内壁防腐涂层或耐磨衬里是否存在起泡、剥落、穿孔等缺陷。
宏观形貌记录：对整个泵壳内、外表面进行全面的宏观照相或视频记录，建立视觉档案。
潜在损伤区域定位：通过综合检测，识别出尚未严重破坏但存在高失效风险的关键部位。
泵壳吸入室与导叶体：低压区，是气蚀损伤最易发生和最为集中的核心区域。
叶轮室（蜗壳）内表面：高速水流与叶轮交互区域，承受严重的气蚀冲刷和介质腐蚀。
法兰连接面及密封槽：形成缝隙的关键部位，极易发生闭塞区腐蚀，且隐蔽性强。
螺栓孔及螺纹内部：典型的缝隙环境，易积存腐蚀性介质，导致孔壁腐蚀和螺栓咬死。
泵壳隔舌区域：水流速度与方向突变处，易产生涡流和局部气蚀。
出口扩散段内壁：高压区，介质流速高，易发生冲刷腐蚀与气蚀的联合作用。
冷却水夹套或加热夹套内壁：存在温差和异种金属接触，可能引发电偶腐蚀和缝隙腐蚀。
泵壳支座与基础连接处：可能因渗水、积尘形成外部缝隙腐蚀环境。
焊缝及热影响区：材料组织不均匀，残余应力高，是腐蚀和裂纹的敏感区。
原有修补或堆焊区域：检查修补材料与母材结合处是否发生新的腐蚀或损伤。
目视检测（VT）：使用内窥镜、反光镜等辅助工具，对泵壳内部进行直接的宏观观察和初步判断。
渗透检测（PT）：用于检测泵壳表面（尤其是非磁性材料）开口于表面的气蚀微裂纹和腐蚀裂纹。
超声波测厚（UTT）：利用超声波脉冲反射原理，精确测量泵壳各部位的剩余壁厚，评估减薄情况。
超声波探伤（UT）：采用斜探头等，探测泵壳材料内部及近表面因损伤引发的分层、孔洞和裂纹缺陷。
相控阵超声波检测（PAUT）：通过电子扫描实现高速成像，更精确地描绘出气蚀坑和腐蚀区域的形状与深度。
涡流检测（ET）：适用于导电材料表面及近表面缺陷的快速扫查，对裂纹检测灵敏度高。
三维光学扫描：通过非接触式扫描获取泵壳内腔的高精度三维模型，量化分析损伤形貌和体积损失。
复型金相检验：使用专用材料在损伤部位取样，在实验室显微镜下观察腐蚀或气蚀的微观形貌。
声发射监测（AE）：在泵运行过程中在线监测，捕捉因裂纹扩展或气蚀爆发产生的瞬态弹性波，进行动态损伤评估。
数字化射线检测（DR/CR）：对泵壳复杂结构或焊缝进行内部缺陷检查，可发现气蚀造成的材料局部缺失。
数字式超声波测厚仪：便携式设备，配备多种探头，用于快速、精确测量泵壳各点壁厚。
工业视频内窥镜：带高清摄像头的柔性或刚性探头，用于直观检查人眼无法直接观察的泵壳内部区域。
相控阵超声波检测仪：配备多晶片探头和扇形扫描软件，用于复杂区域损伤的高效成像检测。
渗透检测套件：包括清洗剂、渗透剂、显像剂等，用于表面开口缺陷的显现。
三维结构光扫描仪：通过投射光栅和相机捕捉，快速获取物体表面三维点云数据。
便携式金相复型仪：包含抛磨工具、腐蚀液和复型膜，用于现场提取材料表面微观形貌样本。
声发射传感器与采集系统：包括高灵敏度压电传感器、前置放大器和多通道数据采集分析仪，用于在线监测。
便携式涡流探伤仪：用于导电材料泵壳表面裂纹的快速筛查，特别是焊缝和热影响区。
数字化X射线成像系统：包括X射线机、平板探测器及处理软件，用于内部结构成像。
表面粗糙度测量仪：触针式或非接触式，用于定量评估气蚀后泵壳过流表面的粗糙度变化。
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