第一法向应力差：表征熔体在剪切流动中产生的沿流动方向与垂直方向的正应力之差，是衡量物料弹性的核心指标。
第二法向应力差：表征垂直于流动平面内两个方向的正应力之差，其值通常较小且为负，反映复杂的弹性行为。
法向应力松弛：在剪切停止后，测量法向应力随时间衰减的过程，用于研究熔体的弹性恢复特性。
挤出胀大比：通过测量挤出物直径与毛细管直径之比，间接关联第一法向应力差，评估熔体弹性。
入口压力降：测量熔体从料筒进入毛细管入口区域的压力损失，与弹性形变储能相关。
Bagley校正：通过使用不同长径比的毛细管，校正入口和出口效应对总压力降的影响，获得真实的剪切应力。
壁面滑移评估：通过分析不同直径毛细管的数据，判断熔体在流道壁面是否存在滑移现象。
熔体破裂临界点：确定法向应力或剪切应力发生突变的临界条件，对应挤出物表面出现不稳定流动的起点。
剪切粘度曲线：在测量法向应力的同时，同步获得物料剪切粘度随剪切速率变化的流变曲线。
弹性储能模量估算：基于第一法向应力差与剪切速率的关系，估算线性粘弹性区域外的弹性模量。
热塑性塑料：如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等，用于评估其加工中的弹性效应对制品的影响。
工程塑料：如聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等，研究其在高剪切下的弹性行为。
热塑性弹性体：如TPU、TPE、SBS等，这些材料兼具塑料和橡胶特性，法向应力测试对其加工至关重要。
橡胶混炼胶：评估未硫化橡胶的弹性，为密炼、挤出等工艺提供流变学数据。
聚合物共混物：研究不同聚合物共混后的相态结构对体系弹性和法向应力效应的影响。
填充聚合物复合材料：如玻纤增强、矿物填充塑料，分析填料对熔体弹性及法向应力差的改变。
高分子浓溶液：用于纺丝、涂布等过程的原液，评估其溶液弹性对后续工艺的制约。
食品高分子物料：如面团、巧克力、奶酪等，研究其挤出成型过程中的弹性回复行为。
陶瓷或金属注射成型喂料：评估粘结剂与粉末混合物在脱脂前的流变特性，特别是弹性行为。
沥青及高分子改性沥青：用于研究其在高剪切下的粘弹性，评价抗车辙和施工性能。
稳态剪切法：在恒定的剪切速率下，等待应力达到平衡后，直接测量稳定的法向应力差值。
毛细管挤出法：通过测量毛细管出口处熔体对模壁的径向作用力或利用出口压力推算第一法向应力差。
孔口压力法：在毛细管入口前方设置压力传感器，测量孔口处的压力，结合Bagley校正计算法向应力差。
挤出胀大测量法：精确测量完全松弛的挤出物直径，通过经验或理论公式反推第一法向应力差。
阶梯变化速率法：施加剪切速率阶跃变化，观察法向应力随时间变化的瞬态响应，研究松弛谱。
应力增长与松弛实验：突然启动或停止剪切，记录法向应力随时间增长或衰减的完整曲线。
多毛细管对比法：使用一系列长径比（L/D）不同的毛细管进行测试，通过外推法分离入口压力与毛细管压力。
滑动平板模头法：在毛细管流变仪上配备特殊设计的狭缝模头，直接测量作用在模壁上的法向力。
组合模头法：采用入口区与毛细管区可分离并独立测量压力的组合模头，精确获取入口压力降。
数据拟合与模型计算：将实验测得的压力、推力等原始数据，通过流变学本构方程（如幂律模型）进行计算和拟合，得到法向应力参数。
高级毛细管流变仪主机：提供稳定的驱动力，精确控制柱塞的位移与速度，实现恒剪切速率或恒剪切应力模式。
法向应力传感器：核心部件，通常安装在毛细管模头出口区域或料筒底部，直接测量熔体对模壁施加的垂直力。
精密压力传感器：安装在料筒内或毛细管入口处，用于精确测量熔体在流动过程中的压力分布。
可加热料筒与温控系统：提供均匀且精确的高温环境，确保测试物料完全熔融并保持恒温，温控精度通常需在±0.5°C以内。
系列毛细管模头：包含不同直径、不同长径比（如L/D=0, 10, 20, 30等）的圆形毛细管，用于Bagley校正和壁滑研究。
狭缝或锥板式测量模头：作为可选附件，用于直接测量法向应力或进行更复杂的流场分析。
挤出物自动收集与测量装置：用于接收挤出物，并可能配备激光扫描仪或视觉系统自动测量挤出胀大比。
高精度位移传感器：监测柱塞的实时位置和速度，确保剪切速率计算的准确性。
数据采集与处理系统：高速采集压力、力、位移、温度等信号，并通过专用软件进行实时计算、曲线绘制和数据分析。
物料预处理设备：包括真空干燥箱、压片机等，用于确保测试前物料（如粒料或粉末）的干燥和成型，保证装料一致性。
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