高周疲劳寿命：测定试件在应力水平低于材料屈服极限、经历超过10^5次循环载荷作用下的失效循环次数。
低周疲劳寿命：测定试件在较高应力或应变水平、经历较少循环次数（通常少于10^5次）下的失效行为。
疲劳极限（耐久极限）：确定材料在无限次（通常以10^7次为基准）应力循环下不发生破坏的最大应力幅值。
S-N曲线（应力-寿命曲线）：通过一系列不同应力水平的试验，绘制应力幅与失效循环次数之间的关系曲线，是疲劳设计的核心依据。
裂纹萌生寿命：监测并记录从试验开始到可检测的宏观疲劳裂纹出现所经历的循环次数。
裂纹扩展速率：研究已存在裂纹在交变载荷下长度随循环次数增长的规律，通常用da/dN表示。
疲劳断口形貌分析：对疲劳失效后的断口进行宏观和微观观察，分析裂纹源、扩展区和瞬断区的特征。
刚度退化特性：在循环加载过程中，定期测量试件的刚度或模量，评估其因损伤累积而导致的性能衰减。
滞后能演变：测量每个加载循环中应力-应变曲线所围成的滞后环面积，其变化能反映材料内部的损伤状态。
残余强度与残余刚度：试件经历一定次数疲劳载荷后，测试其剩余的最大承载能力和刚度性能。
金属材料及构件：包括各类钢材、铝合金、钛合金等制成的轴、齿轮、连杆、紧固件等关键机械零件。
高分子及复合材料：如工程塑料、橡胶制品、纤维增强复合材料结构件，评估其在动态载荷下的粘弹性与损伤行为。
焊接结构与接头：重点评估焊缝、热影响区在动载下的疲劳性能，常为结构的薄弱环节。
汽车零部件：涵盖底盘悬挂件（如控制臂）、转向节、发动机连杆、轮毂、传动轴等行驶系与动力系关键部件。
轨道交通部件：包括列车车轴、车轮、转向架、轨道焊缝、减震弹簧等在长期循环载荷下工作的部件。
航空航天结构：飞机起落架、发动机叶片、机身蒙皮、航天器连接机构等对重量和可靠性要求极高的部件。
土木建筑结构件：如桥梁的拉索、钢桁架节点、建筑抗震支撑构件在风载、车流等循环载荷下的性能。
能源装备部件：风力发电机叶片、主轴、轴承，以及石油钻杆、海洋平台管节点等。
生物医用植入物：人工关节（髋关节、膝关节）、骨板、牙科种植体等在人体生理环境下的模拟疲劳测试。
电子电器连接件：芯片封装、接插件、PCB板等在振动、热循环等综合载荷下的耐久性评估。
轴向拉压疲劳试验：对试件施加轴向的拉-拉或拉-压交变载荷，是最基础、最常用的疲劳试验方法。
旋转弯曲疲劳试验：试件在旋转状态下承受恒定弯矩，产生对称循环弯曲应力，常用于测定材料的疲劳极限。
三点/四点弯曲疲劳试验：对梁式试件施加交变的弯曲载荷，常用于板材、涂层材料及小型结构件的测试。
扭转疲劳试验：对试件施加循环扭转载荷，用于评估轴类等主要承受扭矩的部件的疲劳性能。
多轴疲劳试验：通过多个作动器同步加载，使试件在复杂应力状态下（如拉-扭复合）进行疲劳试验，更贴近实际工况。
高频振动疲劳试验：利用激振器使试件在其共振频率附近进行高频率振动，快速评估其振动疲劳寿命。
热机械疲劳试验：在施加机械循环载荷的同时，同步施加温度循环，用于评估涡轮叶片等高温部件的寿命。
腐蚀疲劳试验：在特定的腐蚀性环境（如盐水喷雾）中施加动载，研究环境与交变应力协同作用下的损伤。
载荷谱模拟试验：根据实际工况采集的载荷-时间历程（谱），在试验机上复现该随机或程序块载荷进行测试。
裂纹扩展试验：使用预制裂纹的试件，在恒定或变化的载荷幅下，通过显微镜或柔度法监测裂纹长度的扩展。
电液伺服疲劳试验机：采用液压伺服系统，出力大、频率范围宽、控制精度高，可进行多轴、大尺寸构件试验。
电磁共振式高频疲劳试验机：利用共振原理，能在较高频率（可达300Hz）下进行测试，效率高、能耗低。
旋转弯曲疲劳试验机：结构相对简单，专用于进行标准试样的旋转弯曲疲劳试验，是测定疲劳极限的经典设备。
多轴协调加载试验系统：由多个作动器、控制器和复杂夹具组成，可实现多自由度复杂载荷的精确同步施加。
动态应变采集系统：包含应变片、引电器（用于旋转件）或遥测系统及高速采集仪，用于实时监测试件关键点的应变响应。
裂纹扩展监测装置：如直流电位降系统、柔度测量系统或光学视频引伸计，用于精确测量疲劳裂纹长度。
环境模拟箱：包括高低温箱、腐蚀溶液槽、真空或气氛箱等，为疲劳试验提供所需的环境条件。
载荷与位移传感器：高精度的力传感器和位移传感器（LVDT），是试验机进行闭环控制与数据测量的核心元件。
数字图像相关系统：非接触式光学测量系统，可全场测量试件在动态载荷下的变形、应变场及裂纹扩展过程。
声发射检测仪：通过采集材料在疲劳过程中释放的弹性波信号，用于监测裂纹萌生、扩展等损伤事件的发生与定位。
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