静态密封性能测试：在动力头静止状态下，对其各密封接口和腔体施加规定压力，评估其无泄漏保持能力。
动态密封性能测试：模拟动力头实际工作时的旋转或往复运动，在压力下检测运动部件密封处的泄漏情况。
额定工作压力测试：将动力头密封系统加压至其设计规定的额定工作压力，考核其在此压力下的密封完整性。
超压密封试验：施加高于额定工作压力一定比例（如1.5倍）的压力，验证密封结构的安全余量和抗压能力。
压力保持（保压）测试：在达到目标压力后切断压力源，监测一段时间内压力的下降值，以判断是否存在微小泄漏。
泄漏量定量测量：使用精密仪器收集或计算在特定压力和时间下，通过密封处的介质泄漏体积或流量。
密封件材料相容性验证：测试密封件与所接触的工作介质（如液压油、冷却液）在压力下是否发生溶胀、腐蚀等导致密封失效的现象。
温度-压力循环试验：在变化的温度环境下进行压力测试，评估密封性能受温度影响的稳定性。
密封面磨损后密封性测试：在模拟或实际磨损后，再次进行压力试验，评估密封件的使用寿命和可靠性。
振动工况下密封测试：在施加机械振动的同时进行压力试验，考核在振动环境中密封的持久性。
主轴旋转轴封：检测动力头输出主轴与壳体之间动密封（如机械密封、油封）的泄漏情况。
液压缸活塞杆密封：针对驱动进给的液压缸，测试其活塞杆往复运动处的密封组件压力密封性。
各接口螺纹密封：检测所有油口、测压口、工艺堵头等螺纹连接处的静密封性能。
壳体结合面密封：测试动力头上下壳体、端盖等固定结合面处密封垫或O型圈的密封效果。
冷却液通道密封：对内部冷却液（内冷）输送通道及回转接头进行压力测试，防止冷却液泄漏。
轴承润滑腔密封：检测轴承座、润滑脂腔等部位的密封，防止润滑介质泄漏或外部污染物侵入。
先导控制油路密封：对换挡、刹车等先导控制油路的微小腔道和接口进行密封性验证。
整体壳体铸件渗漏：通过压力试验检查壳体铸件本身是否存在砂眼、裂纹等缺陷导致的渗漏。
泄油口背压密封：测试在泄油管路存在一定背压时，相关密封件是否能有效防止内泄外漏。
附件连接部位密封：包括传感器安装座、管接头、法兰等所有附属连接点的密封性检测。
气压试验法：使用洁净干燥的压缩空气或氮气作为介质，通过气泡法（浸水或涂皂液）检测泄漏点。
液压试验法：使用液体（通常为油或水）作为加压介质，直接观察泄漏或通过压力表衰减判断密封性。
差压测量法：使用高精度差压传感器，对比被测密封腔与参照腔在加压后的压力差变化，灵敏度高。
流量计直接测量法：在试验回路中串联流量计，直接测量为维持设定压力所需补充的介质流量，即为泄漏量。
保压衰减法：加压至设定值后关闭阀门，记录一段时间内的压力下降值，通过计算评估泄漏率。
氦气质谱检漏法：使用氦气作为示踪气体，利用质谱检漏仪进行高灵敏度检测，适用于微小泄漏定位。
超声波检漏法：使用超声波检测仪捕捉压力气体通过泄漏点时产生的特定频率超声波，实现非接触检测。
温度循环加压法：将被测件置于高低温箱内，在温度循环过程中或稳定在极端温度时进行压力测试。
工况模拟试验法：在试验台上模拟动力头的实际转速、进给动作，同时在相关腔体施加工作压力进行测试。
分段隔离测试法：通过封堵某些油路，将复杂的密封系统分为若干独立部分，逐段进行压力试验以定位故障。
电动试压泵：提供稳定可控的液体压力源，是进行液压压力试验的核心设备。
空气压缩机及储气罐：提供洁净、稳定的气源，用于气压试验。
精密数显压力表/传感器：高精度测量和显示试验过程中的实时压力值，是保压测试的关键。
压力记录仪：连续记录整个试验过程中的压力-时间曲线，便于后续分析压力衰减趋势。
气体流量计：用于测量气体泄漏时的体积流量，常见的有质量流量计和转子流量计。
液体流量计：用于测量液压试验中微小的液体泄漏流量，如微小流量涡轮流量计。
差压传感器：用于高精度的差压测量法，能检测出极微小的泄漏。
氦质谱检漏仪：用于极高灵敏度检漏的专用设备，能检测到极微量的氦气泄漏。
超声波检漏仪：通过接收泄漏产生的超声波信号，将之转换为人耳可闻的声音或可视读数。
综合性能试验台：集成驱动、加载、压力供给、数据采集系统的专用台架，可模拟复杂工况进行密封性测试。
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