轴承缺陷检测涵盖六大核心项目：表面裂纹（轴向/径向）、滚道剥落（疲劳失效）、保持架变形（塑性形变）、内部夹杂物（冶金缺陷）、尺寸超差（几何精度）及润滑失效（油膜破裂）。其中表面裂纹深度超过0.1mm即判定为临界缺陷；滚道剥落面积达接触区域5%需强制更换；保持架径向游隙偏差超过设计值15%视为功能失效。
特殊工况下需增加专项检测：高温环境服役轴承需进行金相组织分析（碳化物析出程度）；重载轴承应开展残余应力测试（X射线衍射法）；高速轴承必须执行动平衡校验（ISO1940-1标准）。
本检测体系适用于直径10mm至3000mm的各类滚动轴承（深沟球轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承）及滑动轴承（轴瓦、止推片）。涵盖风电主轴轴承（EN1.6587材质）、高铁齿轮箱轴承（AISI52100钢）、航空发动机主轴轴承（M50NiL合金）等特种应用场景。
按精度等级划分：包含ABEC-1至ABEC-9级精密轴承的振动值测量（JISB1514标准）；按载荷类型覆盖径向载荷300kN以下、轴向载荷150kN以下的各类承载结构；特殊工况下可扩展至真空环境（110⁻Pa）及低温工况（-196℃）的密封性能测试。
无损检测采用多模态技术组合：表面裂纹使用荧光磁粉探伤（ASTME709标准），灵敏度达0.05mm；内部缺陷采用相控阵超声成像（PAUT），最小可检出Φ0.3mm气孔；近表面层析使用涡流检测（ECT），深度分辨率0.1mm。
几何精度测量执行三坐标法（CMM）：依据ISO12180对圆柱度/圆度进行0.1μm级评定；振动特性测试采用加速度传感器阵列（频响范围5Hz-20kHz），符合ISO15242-1的振动速度评价体系；材料成分分析配置火花直读光谱仪（OES），实现18种元素同步测定。
核心设备包括：
超声相控阵系统：配备128阵元探头组（2-10MHz），支持TOFD成像模式
三维白光干涉仪：垂直分辨率0.1nm，最大扫描区域100100mm
高频振动测试台：激振频率0-50kHz，最大加速度30g
显微硬度计：维氏/洛氏双模切换，载荷范围10gf-100kgf
工业CT扫描仪：微焦点射线源（≤3μm），重建层厚5μm
辅助设备含激光位移传感器（线性度0.02%F.S）、红外热像仪（NETD＜20mK）及油液颗粒计数器（NAS1638标准）。所有仪器均通过CNAS量值溯源体系认证。
沟通检测需求：为精准把握客户需求，我们会仔细审核申请内容，与客户深入交流，精准识别样品类型、明确测试要求，全面收集相关信息，确保无遗漏。
签订协议：根据沟通确定的检测需求及商定的服务细节，为客户定制包含委托书及保密协议的个性化协议。后续检测严格依协议执行。
样品前处理：收到样品后，开展样品预处理、制样及标准溶液制备等前处理工作。凭借先进仪器设备和专业技术人员，科学严谨对待每个细节，保证前处理规范准确。
试验测试：此为检测核心环节。运用规范实验测试方法精确检测每个样品，实验设计与操作均遵循科学标准，保障测试结果准确且可重复。
出具报告：测试结束立即生成详尽检测报告，经严格审核确保结果可靠准确，审核通过后交付客户。
我们秉持严谨踏实的态度，提供高品质、专业化检测服务。服务全程可追溯，严格遵守保密协议，保障客户满意度与信任度。
