体积磨损量：通过测量磨损前后硬质合金齿的体积损失，直接量化其耐磨性能。
质量磨损率：在特定工况下，单位时间内或单位摩擦行程内硬质合金齿的质量损失。
线性磨损深度：测量齿尖或主要磨损面的最大或平均磨损深度，评估其尺寸稳定性。
磨损形貌分析：观察磨损表面的微观形貌特征，如磨粒磨损、粘着磨损或疲劳剥落等。
摩擦系数：在模拟工况下，测量硬质合金齿与对磨材料之间的摩擦系数变化。
硬度保持率：检测磨损前后或经过高温摩擦后，硬质合金齿表面硬度的变化情况。
钴磁测定：通过测量硬质合金中粘结相钴的磁性参数，间接评估其耐磨性与韧性关系。
金相组织分析：观察硬质合金的WC晶粒度、钴相分布及孔隙等，关联其与耐磨性的内在联系。
表面粗糙度变化：量化磨损前后工作表面的粗糙度参数变化，反映磨损的剧烈程度。
临界载荷（划痕法）：通过划痕实验测定涂层或基体表面发生失效的临界载荷，评估抗剥离能力。
不同WC晶粒度牌号：涵盖从超细晶粒到粗晶粒的各种硬质合金牌号，分析晶粒尺寸对耐磨性的影响。
不同钴含量牌号：检测钴含量从低到高（如3%-30%）的系列合金，评估粘结相对耐磨性与韧性的平衡。
表面涂层合金齿：包括PVD、CVD等工艺制备的TiN、TiAlN、金刚石涂层等硬质合金齿。
不同工况模拟：覆盖干摩擦、润滑、不同介质（如水、泥浆）等环境下的耐磨性测试。
不同对磨材料：针对岩石、土壤、金属、混凝土等不同对磨介质进行测试。
冲击磨损工况：模拟凿岩、破碎等带有冲击载荷的磨损条件。
高温磨损工况：研究在较高环境温度下硬质合金齿的耐磨性衰减行为。
齿型与结构：涵盖不同几何形状、刃口结构的合金齿，分析其设计对耐磨性的影响。
失效分析样品：对现场失效的硬质合金齿进行逆向分析，量化其实际磨损状态。
工艺对比样品：对比不同烧结工艺、后处理工艺（如热处理）制备的合金齿耐磨性差异。
销-盘式摩擦磨损试验：将合金齿作为销试样，在旋转圆盘上滑动，用于评估材料在稳定滑动下的耐磨性。
橡胶轮磨粒磨损试验：试样在载荷下与旋转的橡胶轮接触，其间加入磨料，模拟低应力磨粒磨损。
冲击磨损试验机法：使用专用冲击试验机，模拟合金齿在反复冲击载荷下的磨损与破损行为。
显微硬度压痕法：利用维氏或努氏硬度计，通过测量磨损区与基体的硬度差异评估软化或硬化效应。
三维形貌扫描法：使用白光干涉仪或激光共聚焦显微镜获取磨损区域的三维形貌，精确计算体积损失。
扫描电子显微镜观察：利用SEM的高分辨率观察磨损表面的微观机制，如微裂纹、剥落坑等。
能谱分析：结合SEM使用，对磨损表面进行元素分析，研究材料转移或氧化情况。
失重称重法：使用高精度分析天平测量试验前后试样的质量差，计算质量磨损率。
划痕测试法：使用划痕仪以恒定或递增载荷划过表面，通过声发射、摩擦力监测涂层结合强度与耐磨性。
现场跟踪测量法：在实际设备上使用卡尺、深度尺等工具定期测量合金齿的关键尺寸磨损量。
多功能摩擦磨损试验机：可进行销-盘、球-盘等多种模式的摩擦磨损测试，集成载荷、速度、摩擦力测量模块。
冲击磨损试验机：专门用于模拟冲击-滑动或冲击-凿削复合磨损工况的设备。
高精度分析天平：精度达到0.1mg，用于精确测量磨损前后的微小质量变化。
显微硬度计：用于测量硬质合金齿微观区域的维氏或努氏硬度，评估磨损影响层。
三维表面轮廓仪：通过白光干涉或共聚焦原理，非接触式获取磨损表面的三维形貌与体积数据。
扫描电子显微镜：提供磨损表面和截面的高倍率微观形貌图像，是分析磨损机制的关键设备。
能谱仪：与SEM联用，对磨损区域的微区进行定性和半定量元素分析。
金相试样制备设备：包括切割机、镶嵌机、研磨抛光机等，用于制备观察金相和截面的样品。
划痕测试仪：配备金刚石压头、精确加载系统和声发射检测，用于评估涂层结合强度与抗划伤能力。
钴磁测定仪：通过测量饱和磁化强度等磁性参数，快速无损地评估硬质合金中钴相的分布与特性。
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