气孔：铸件内部或表面存在的孔洞，多呈圆形或梨形，内壁光滑，由金属液凝固时卷入气体未能排出所致。
缩孔与缩松：铸件在凝固收缩过程中，因补缩不足而形成的宏观或微观孔洞，常出现在热节或最后凝固部位。
砂眼：铸件内部或表面包裹有型砂或芯砂的孔洞缺陷，由型砂强度不足或浇注系统冲刷引起。
夹渣：铸件内部存在的非金属夹杂物，如熔渣、耐火材料等，破坏了金属基体的连续性。
裂纹：包括热裂和冷裂，是铸件在高温或冷却过程中因应力超过材料强度而产生的缝隙。
冷隔与浇不足：金属液流汇合时未能完全熔合形成的接缝，或型腔未充满导致的铸件残缺。
表面粗糙与粘砂：铸件表面粗糙不平，或铸件表面牢固地粘附着一层型砂，难以清理。
变形：铸件几何形状与图纸不符，发生弯曲、扭曲等，多由铸造应力、模具设计或冷却不当引起。
化学成分偏差：铸件实际化学成分与标准要求不符，直接影响其力学性能和物理性能。
金相组织异常：铸件内部显微组织不符合要求，如晶粒粗大、组织不均、相组成错误等。
灰铸铁件：如发动机缸体、机床床身等，重点检测石墨形态、基体组织及缩松、气孔缺陷。
球墨铸铁件：如曲轴、齿轮等，关键分析球化率、球化等级、皮下气孔及缩松缺陷。
铸钢件：如阀门、齿轮箱体等，着重检查缩孔、热裂、夹渣及晶粒粗大等问题。
铝合金铸件：如汽车轮毂、壳体等，主要针对针孔、氧化夹渣、缩松及变质效果进行分析。
铜合金铸件：如轴承、阀门等，重点检测气孔、缩孔、成分偏析及夹杂物。
镁合金铸件：如航空航天结构件，严格分析氧化夹渣、显微疏松、热裂及熔剂夹杂。
精密铸件：如熔模铸造件，主要检查表面粗糙度、尺寸精度、内部微小气孔和夹渣。
大型铸件：如风电轮毂、大型机床底座，重点进行超声波探伤以发现内部宏观缺陷。
薄壁复杂铸件：如汽车增压器壳体，主要检测冷隔、浇不足、表面缺陷及变形。
耐压承压铸件：如泵壳、液压阀体，必须进行致密性检测，严防穿透性缺陷。
目视检查：利用肉眼或放大镜对铸件表面进行观察，是最基本、最直接的缺陷初步筛查方法。
渗透检测：利用毛细作用使着色或荧光渗透液渗入表面开口缺陷，经显像后观察，用于表面缺陷检测。
磁粉检测：对铁磁性材料铸件磁化后，表面缺陷处会产生漏磁场吸附磁粉，从而显示缺陷形貌。
超声波检测：利用超声波在缺陷界面的反射或衰减特性，探测铸件内部缺陷的位置、大小和性质。
射线检测：利用X射线或γ射线穿透铸件，通过胶片或数字成像显示内部缺陷的二维投影图像。
涡流检测：利用电磁感应原理，检测导电铸件近表面的缺陷，或评估其电导率、硬度等性能。
金相分析：通过制样、抛光、腐蚀，在显微镜下观察铸件的显微组织，评估组织状态和缺陷。
化学成分光谱分析：采用直读光谱仪等设备，快速、准确地测定铸件中各元素的含量。
尺寸三坐标测量：利用三坐标测量机对铸件的几何尺寸、形位公差进行高精度数字化检测。
压力试验：对承压铸件进行水压或气压试验，检查其密封性和在压力下是否存在渗漏缺陷。
视频内窥镜：带有摄像头的柔性或刚性探头，用于观察铸件内腔、深孔等难以直接目视区域的表面缺陷。
渗透检测线：包括渗透槽、乳化槽、清洗装置、显像柜及干燥箱，用于系统化进行渗透检测作业。
磁粉探伤机：提供磁化电流、磁悬液喷洒和观察平台，用于对铁磁性铸件进行磁粉检测。
数字超声波探伤仪：发射和接收超声波信号，通过A扫描波形或C扫描图像显示内部缺陷信息。
X射线实时成像系统：由X射线机、数字平板探测器及图像处理系统组成，可动态观察铸件内部缺陷。
涡流检测仪：产生交变磁场，通过检测线圈阻抗变化来发现表面及近表面缺陷，常用于自动化检测线。
金相显微镜：配备摄像系统的光学显微镜，用于观察和分析铸件的金相组织及微观缺陷。
直读光谱仪：通过电弧或火花激发样品，分析特征光谱，快速测定铸件材料的化学成分。
三坐标测量机：高精度的三维几何测量设备，用于检测铸件的尺寸、形状和位置误差。
万能材料试验机：用于对铸件试样进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试，间接评估其内部质量。
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