疲劳极限：材料在无限次应力循环下不发生破坏的最大应力幅值，是评价材料抗疲劳性能的关键指标。
S-N曲线：即应力-寿命曲线，描述材料所受应力幅值与导致破坏所需循环次数之间的关系。
条件疲劳极限：在规定循环基数（如10^7次）下，材料所能承受的最大应力幅值。
疲劳强度系数：S-N曲线在双对数坐标中的截距，反映材料在1次循环时的理论疲劳强度。
疲劳强度指数：S-N曲线在双对数坐标中的斜率，表征材料疲劳寿命对应力变化的敏感程度。
疲劳断口形貌分析：通过宏观和微观观察断口，分析疲劳裂纹的萌生、扩展及最终断裂区域的特征。
裂纹萌生寿命：从试验开始到可检测的微观裂纹出现所经历的应力循环次数。
裂纹扩展寿命：从微观裂纹萌生到发生最终断裂所经历的应力循环次数。
应力集中敏感性：评估材料在缺口、沟槽等应力集中部位抵抗疲劳裂纹萌生的能力。
表面处理影响评估：分析喷丸、渗碳、氮化等表面强化工艺对试样旋转弯曲疲劳寿命的提升效果。
金属结构钢：如合金钢、碳钢，广泛应用于轴类、连杆等关键承力部件。
有色金属及其合金：包括铝合金、钛合金、镁合金等，常用于航空航天及轻量化结构。
高温合金：用于涡轮盘、叶片等在高温及复杂应力下工作的发动机部件。
不锈钢及耐蚀合金：应用于化工、海洋等腐蚀环境下的旋转部件。
弹簧材料：各类弹簧钢，其疲劳性能直接决定弹性元件的使用寿命和可靠性。
焊接接头：评估焊缝、热影响区在旋转弯曲载荷下的疲劳性能，是结构安全评估的重点。
增材制造（3D打印）部件：评估打印工艺、后处理对制件疲劳性能的影响。
汽车轴类零件：如半轴、传动轴、曲轴等，其疲劳寿命是汽车安全的核心指标之一。
铁路车轴：典型承受旋转弯曲载荷的部件，其疲劳寿命检测具有强制性的安全规范。
风电主轴及齿轮箱部件：在复杂风载下长期承受旋转弯曲应力，疲劳评估至关重要。
单点法试验：在给定应力水平下测试一组试样至破坏，获得该应力下的疲劳寿命中值。
成组法试验：在多个应力水平下分别测试一组试样，用于绘制完整的S-N曲线。
升降法试验：用于精确测定材料的疲劳极限，通过试样破坏与否来调整下一试样的应力水平。
高频共振法：利用共振原理使试样高频振动，试验频率高，能快速获得疲劳数据。
四点弯曲加载法：试样在两点受支撑，两点受力，中间段形成纯弯曲应力区。
三点弯曲加载法：试样在两点受支撑，中间一点加载，产生最大弯矩在加载点。
悬臂梁旋转弯曲法：试样一端固定，另一端加载并旋转，固定端承受最大交变弯曲应力。
标准试样测试：使用标准尺寸的光滑圆棒试样，评估材料本身的疲劳特性。
缺口试样测试：使用带环形缺口的试样，评估材料在应力集中条件下的疲劳性能。
全尺寸部件测试：直接对实际工件进行旋转弯曲疲劳试验，结果最接近真实工况。
旋转弯曲疲劳试验机：核心设备，通过电机驱动试样旋转并施加恒定弯矩，使其承受对称循环应力。
高频疲劳试验机：采用电磁或液压共振原理，可实现高达100Hz以上的测试频率。
动态力传感器：实时监测和反馈试验过程中施加在试样上的载荷大小。
高精度转速计数器：精确记录试样旋转的循环次数，即疲劳寿命。
试样对中夹具：确保试样精确安装，避免附加弯矩，保证试验结果的准确性。
环境箱：为试验提供高温、低温或腐蚀介质等可控环境，研究环境对疲劳寿命的影响。
断口分析扫描电镜：用于对疲劳断口进行高倍显微观察，分析裂纹起源和扩展机理。
体视显微镜：用于疲劳断口的低倍宏观观察，初步判断裂纹源位置和扩展特征。
数据采集与控制系统：集成计算机系统，用于控制试验过程、设定参数并自动记录数据。
试样制备设备：包括精密车床、磨床及抛光机，用于加工表面光洁度极高的标准疲劳试样。
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