环境刚度辨识：通过主动或被动接触，估计机器人末端与环境接触点的等效刚度，为柔顺控制提供关键环境参数。
末端六维力/力矩传感器零点标定：在无外力作用下，标定传感器的输出零点，以消除传感器固有偏差对力测量精度的影响。
关节力矩传感器标定：对于具备关节力矩传感器的机器人，标定其力矩输出与真实关节力矩的映射关系，用于基于关节力矩的间接力控。
阻抗控制参数（质量-阻尼-刚度）标定：确定虚拟阻抗模型中的质量、阻尼和刚度参数，以匹配期望的力交互动态响应。
导纳控制参数标定：标定导纳控制律中的导纳参数，将测量力转换为期望的位置或速度修正量。
力/位置混合控制权重矩阵标定：确定在力/位置混合控制中，不同自由度上力控制与位置控制的权重分配。
碰撞检测阈值标定：设定用于触发安全停止或柔顺响应的力或力矩阈值，确保人机协作安全。
摩擦力补偿参数标定：辨识并标定机器人关节及传动系统中的静摩擦、动摩擦参数，以补偿其对力控精度的干扰。
重力补偿参数标定：精确标定机器人连杆质量、质心等动力学参数，实现精准的重力补偿，使传感器仅反映外部接触力。
柔顺控制环路延时测量：测量从力传感器信号采集、控制律计算到驱动器响应的总时间延迟，该延迟直接影响柔顺控制的稳定性。
静态力精度范围：标定系统在稳态下能够准确测量和控制的力/力矩范围，通常从几牛到数百牛。
动态力频响范围：评估柔顺控制系统能够有效响应的交变力的频率范围，通常关注0-100Hz频段。
位置修正范围：在导纳或阻抗控制下，由接触力引起的末端执行器位置或姿态允许调整的最大范围。
接触刚度适应范围：柔顺控制系统能够稳定、有效交互的环境刚度范围，从柔软物体到刚性工装。
交互速度范围：在保持稳定柔顺交互的前提下，末端与环境接触的相对速度工作范围。
多自由度耦合影响范围：分析并标定一个自由度上的力控操作对其他自由度产生的动态耦合影响程度。
温度漂移影响范围：考察环境温度变化对力传感器零点、增益以及驱动器性能的影响范围，并确定补偿区间。
负载变化适应范围：标定系统在不同末端负载（质量、惯量）下，仍能保持预设柔顺性能的负载变化范围。
重复定位精度下的力控范围：在机器人重复执行同一轨迹时，其力控输出的一致性与精度范围。
安全阈值设定范围：根据应用场景（如精密装配、打磨、人机协作）设定的碰撞检测、过载保护等安全参数的合理取值范围。
静态加载标定法：使用标准砝码或测力仪对末端施加已知大小的静态力，记录传感器输出，进行线性或非线性拟合。
动态激励标定法：通过激振器或周期性接触运动，施加已知频率和幅值的动态力，分析系统的频率响应特性。
环境主动探测法：控制机器人以低速轻触未知环境表面，根据位置和力的变化实时估计环境位置和刚度。
参数辨识优化法：设计特定的激励轨迹，采集运动与力数据，利用最小二乘法、观测器等算法离线辨识动力学及柔顺参数。
阶跃响应分析法：使机器人与已知刚度环境发生阶跃式接触，通过分析接触力的阶跃响应曲线来评估和调整阻抗参数。
正弦扫频测试法：在非接触或软接触状态下，令机器人末端按正弦扫频运动，分析其位置跟踪与力反馈特性。
对比基准法：使用高精度商用六维力传感器作为基准，与待标定系统的力读数进行对比，计算误差并补偿。
重力补偿辨识法：通过让机器人执行一组不激发关节惯量的“慢速”轨迹，精确分离出重力项参数。
摩擦力模型辨识法：驱动各关节以不同速度匀速运动，测量维持该运动所需的关节力矩，从而辨识摩擦模型参数。
实时自适应调整法：在在线交互过程中，基于力误差或位置误差，利用自适应控制律实时微调柔顺性参数。
高精度六维力/力矩传感器：安装在机器人腕部，直接测量末端与环境间的三维力和三维力矩，是力控的核心传感设备。
标准测力仪与砝码：用于对力传感器进行静态标定，提供已知大小和方向的基准力源。
动态力传感器与激振器：用于产生已知频率和幅值的动态力，测试系统的动态力控响应特性。
激光跟踪仪或视觉测量系统：高精度测量机器人末端的实际位置和姿态，用于标定过程中的位姿精度验证。
数据采集卡与信号调理器：用于同步采集力传感器、编码器、驱动器电流等多路信号，并进行滤波和放大处理。
已知刚度的标定工装：一系列具有标定且不同刚度（从柔软弹性体到刚性金属块）的接触装置，用于测试系统对不同环境的适应性。
机器人控制器与开发平台：运行实时操作系统，执行柔顺控制算法，并允许用户在线修改参数、记录数据。
关节力矩传感器（如应变片）：直接安装在机器人关节驱动轴上，用于实现基于关节力矩的间接力测量与控制。
温度记录仪：监测标定过程中环境温度及关键部件（如电机、传感器）的温度变化，评估温漂影响。
安全急停与防护装置：包括急停按钮、安全光栅、物理护栏等，确保标定过程中，特别是参数调试阶段的人员与设备安全。
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