静态密封耐压试验：评估密封圈在静止状态下承受规定流体压力的能力，不发生泄漏或永久变形。
动态脉冲压力试验：模拟系统压力周期性波动的工况，测试密封圈在交变压力下的疲劳寿命和密封稳定性。
爆破压力测试：持续增加系统压力直至密封圈发生破裂或失效，以确定其能够承受的绝对最大压力极限。
压力保持性测试：在规定压力下保压一段时间，监测压力降，以评价密封系统的整体密封完整性。
挤出间隙耐受性测试：在高压下评估密封圈材料抵抗被挤入配合件间隙（挤出）的能力。
低温耐压性能测试：将密封圈置于低温环境中进行耐压试验，考核其在低温条件下的材料硬化对密封性能的影响。
高温耐压性能测试：在高温环境下进行耐压试验，评估材料软化、老化对承压能力和密封效果的影响。
介质相容性耐压测试：将密封圈浸泡于特定工作介质（如油、水、化学品）后，再进行耐压试验，考核介质对材料性能的影响。
压缩永久变形后耐压测试：对密封圈进行规定条件的压缩永久变形试验后，再测试其耐压能力，评估长期压缩后的性能保持率。
多轴应力状态耐压测试：模拟密封圈在实际安装中承受径向、轴向复合应力状态下的耐压密封性能。
O形橡胶密封圈：广泛应用于液压、气动系统的静密封和动密封场合的环形密封件。
油封（旋转轴唇形密封圈）：用于旋转轴端，防止润滑油泄漏并阻挡外部灰尘，需测试其唇口在压力下的贴合性。
液压气动密封件（如格莱圈、斯特封）：用于重型液压缸活塞杆或活塞的密封，承受高压和往复运动。
法兰垫片密封圈：用于管道、容器法兰连接面的静密封，承受系统内压和螺栓预紧力。
阀座密封圈：用于各类阀门，确保阀门在关闭状态下能承受管道介质压力而不泄漏。
航空航天用密封圈：应用于飞机、航天器液压系统及舱体密封，要求极端温度、压力下的高可靠性。
汽车发动机及变速箱密封件：包括气缸垫、油底壳垫等，需承受机油压力、燃烧压力及温度循环。
水下设备密封圈：用于潜水器、海底电缆接头等，需承受极高的静水压力并防止海水渗入。
食品医药设备密封圈：在承受工作压力的同时，必须符合卫生标准，且与清洗剂、蒸汽介质相容。
能源设备密封圈（如核电、风电）：用于核电阀门、风电液压变桨系统等，要求在恶劣工况和长寿命周期内保持密封。
液压静压试验法：将被测密封圈安装于专用夹具，使用液压泵逐步加压至规定值，观察并记录泄漏情况。
气压试验法：使用压缩空气或惰性气体作为加压介质，通过压力表或传感器监测压力变化，灵敏度高，常用于低压或气密性要求高的场景。
水压爆破试验法：以水为介质，持续加压直至试件破坏，通过压力传感器记录爆破瞬间的压力值。
脉冲疲劳试验法：在专用脉冲试验台上，使密封圈承受高频次（如每分钟数次至数十次）的压力循环，记录至失效的循环次数。
保压法：将压力升至试验压力后关闭压力源，在规定时间内监测系统压力的下降值，以判断是否存在微观泄漏。
浸水气泡法：对充气加压后的密封组件浸入水中，通过观察是否有连续气泡产生来判定泄漏点及泄漏率。
标准夹具比对法：使用符合国家标准（如GB/T）或国际标准（如ISO）的标准化试验夹具，确保测试条件的一致性和结果的可比性。
高温/低温箱内联机测试法：将装有密封圈的试验夹具置于高低温环境箱内，通过贯穿孔连接外部压力系统，进行温压复合试验。
介质浸泡后测试法：先将密封圈在指定温度下浸泡于工作介质中规定时间，取出擦净后立即进行耐压试验。
应变/位移监测法：在耐压试验过程中，使用位移传感器或应变片监测密封圈的变形量，分析其与压力的关系。
液压压力试验机：核心设备，提供稳定可控的高压液压源，通常配备精密压力表和电动或手动泵。
气压试验台：由空压机、储气罐、精密调压阀、压力传感器和数字显示器组成，用于中低压气密性试验。
爆破压力测试仪：专门用于进行破坏性压力测试的设备，具有快速增压能力和安全防护装置。
脉冲试验机：能够模拟压力循环波形的专用设备，可设置压力上限、下限、频率和波形，并自动记录循环次数。
高低温环境试验箱：为密封圈提供规定的极端温度环境，箱体需预留用于压力管路穿过的接口。
专用密封试验夹具：根据密封圈类型和标准设计的模具，用于精确模拟其实际安装状态和配合间隙。
精密压力传感器与变送器：将压力信号转换为电信号，实现压力的高精度、实时测量与数据采集。
数据采集系统：连接各类传感器，实时采集、记录并处理压力、温度、时间、循环次数等试验数据。
泄漏检测仪（如气泡检漏仪、质谱检漏仪）：用于定量或定性检测微小泄漏，提高测试精度和灵敏度。
材料试验机（辅助）：用于测试密封圈材料的硬度、拉伸强度等基本性能，为分析耐压性提供基础数据。
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