疲劳寿命：测定试样在特定应力幅下直至发生失效（如断裂或出现指定裂纹）所经历的循环次数。
S-N曲线（应力-寿命曲线）：通过不同应力水平下的疲劳试验数据，绘制应力幅与疲劳寿命之间的关系曲线，是评估材料疲劳性能的基础。
疲劳极限：确定材料在无限次循环（通常以10^7次为基准）下不发生破坏的最大应力幅值。
循环应力-应变响应：监测材料在循环载荷下的应力-应变滞后回线，分析其循环硬化或循环软化行为。
残余强度与刚度衰减：测试试样经历一定疲劳循环后，其剩余静态承载能力和弹性模量的变化情况。
裂纹萌生寿命：观测并记录从试验开始到可检测的宏观疲劳裂纹出现时所经历的循环数。
裂纹扩展速率：在预制裂纹的试样上，研究在循环压缩载荷下裂纹的扩展规律，通常使用da/dN-ΔK关系描述。
失效模式分析：通过宏观和微观手段（如断口分析）研究疲劳失效的起始位置、扩展路径和最终断裂特征。
热耗散监测：测量试样在疲劳过程中因塑性变形和内摩擦产生的温升，间接反映其损伤累积过程。
频率与波形影响：研究不同加载频率和载荷波形（如正弦波、三角波）对材料压缩疲劳性能的影响。
金属材料：包括各类钢、铝合金、钛合金、高温合金等，用于评估其在航空、汽车等领域的疲劳可靠性。
复合材料：如碳纤维增强复合材料（CFRP）、玻璃纤维增强复合材料（GFRP），测试其在循环压缩下的分层、屈曲等失效行为。
高分子聚合物：评估塑料、橡胶等非金属材料在周期性压缩下的粘弹性响应和寿命。
生物医学材料：如人工骨骼、牙科植入体材料，模拟其在人体内承受的循环咀嚼或负重载荷。
混凝土与岩石：用于土木工程领域，研究混凝土结构、岩土体在循环荷载下的累积损伤与长期稳定性。
增材制造（3D打印）部件：评估打印方向、工艺参数对制件压缩疲劳性能的影响，确保其使用安全。
紧固件与连接件：测试螺栓、铆钉等在承受循环压缩-剪切复合载荷时的疲劳强度。
缓冲与减震元件：如橡胶隔震支座、弹簧，验证其在长期往复压缩振动下的性能衰减。
能源领域部件：如燃料电池双极板、电池电极材料，评估其在充放电或压力循环下的机械完整性。
标准试样与全尺寸结构件：从实验室标准棒材试样到实际工程中的支柱、支撑杆等全尺寸或缩比构件。
等幅疲劳试验：最常用的方法，在恒定应力幅和平均应力下进行循环加载，直至试样失效。
高周疲劳试验：针对疲劳寿命大于10^4~10^5次循环的试验，通常在弹性变形范围内进行，频率较高。
低周疲劳试验：针对寿命较短的试验，应力或应变水平较高，涉及明显的塑性变形，常用应变控制模式。
阶梯加载法：用于快速测定疲劳极限，应力水平逐级升高，根据试样是否失效来逼近疲劳极限值。
升降法：一种统计试验方法，根据前一个试样的结果（失效或通过）决定下一个试样的应力水平，用于精确测定疲劳极限。
裂纹扩展试验：使用紧凑压缩或中心裂纹试样，在压缩循环载荷下监测疲劳裂纹的扩展长度与循环次数的关系。
压缩-压缩疲劳试验：载荷循环始终为压应力，平均应力为负，模拟许多实际支撑结构的受力状况。
压缩-拉伸疲劳试验：载荷在压应力和拉应力之间交变，平均应力可正可负，适用于更复杂的受力场景。
应变控制试验：通过控制试样的应变幅值进行加载，特别适用于研究材料的循环本构行为和低周疲劳。
环境箱内试验：在高温、低温、腐蚀介质等环境箱内进行，研究环境因素与循环压缩载荷的耦合作用。
电液伺服疲劳试验机：提供大载荷、高动态响应，适用于全尺寸构件和高载荷的低周疲劳试验。
电磁共振式疲劳试验机：利用共振原理，频率高、能耗低，主要用于金属材料的高周疲劳测试。
动态液压伺服作动器：作为核心加载部件，可在试验框架内安装，提供精确的轴向压缩循环载荷。
高精度载荷传感器：实时测量和反馈施加在试样上的轴向力，确保载荷控制的准确性。
轴向引伸计：直接夹持在试样上，精确测量其在循环压缩过程中的轴向变形或应变。
裂纹监测装置：如直流电位降系统、夹式引伸计或光学视频引伸计，用于实时监测疲劳裂纹的萌生与扩展。
环境试验箱：提供高温、低温、湿度或腐蚀性气氛等可控环境，与试验机集成进行环境疲劳试验。
冷却系统：用于高频疲劳试验中抑制试样温升，或为环境箱提供冷源，确保试验温度稳定。
数据采集与控制系统：计算机与专用软件，用于设定试验参数、控制加载过程、实时采集并存储载荷、位移、应变等数据。
对中夹具与防屈曲装置：确保载荷严格沿试样轴线施加；对于细长试样，需使用防屈曲支撑以防止试验中发生失稳。
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