静态保压试验：在规定压力下保持一段时间，检测系统压力下降值，评估密封系统的静态密封能力。
动态循环试验：模拟实际工作状态，在交变压力下进行多次循环，检测密封件在运动过程中的耐久性与密封性。
外部泄漏检测：检查液压支撑外部各连接处、密封面是否有油液渗出或滴漏现象。
内部泄漏检测：通过测量液压缸两腔之间的内泄量，评估活塞密封件（如活塞杆密封、活塞密封）的完好性。
低压密封试验：在较低压力下进行测试，主要检查密封件的初始贴合状态和低压下的密封效果。
高压密封试验：在系统额定工作压力或更高压力下进行测试，考核密封件及结构件在高压下的抗挤出和密封性能。
温度适应性试验：在不同环境温度或油温条件下进行密封性测试，评估温度变化对密封材料性能及密封效果的影响。
耐久性（寿命）试验：进行长时间或高次数的压力循环，监测密封性能的衰减情况，预测密封系统的使用寿命。
爆破压力试验：将压力逐步升高直至系统或元件破坏，验证液压支撑结构的整体强度和安全裕度，间接反映极端压力下的密封保持能力。
密封件压缩永久变形测试：试验后拆检密封件，测量其尺寸变化，评估密封材料的弹性恢复能力和永久变形程度。
液压油缸：包括工程机械、冶金设备、机床等使用的各类单作用、双作用液压缸的活塞杆密封和活塞密封。
液压支架立柱与千斤顶：煤矿综采工作面液压支架的核心支撑部件，其密封性直接关系到支护安全。
液压支腿：起重机、混凝土泵车等移动设备的液压支撑腿，确保设备作业时的稳定性和安全性。
液压锁紧装置：如液压锁、液压夹紧缸等，要求长期保压，对其密封性有极高要求。
伺服液压缸：用于高精度控制场合，要求极低的内外泄漏，以保证系统的响应精度和稳定性。
液压减震器：其密封性能影响阻尼特性的稳定性和使用寿命。
航空航天作动筒：飞机起落架、舵面控制等关键部位的液压作动机构，对密封可靠性要求极为严苛。
船舶液压支撑系统：如船舶舵机、舱盖启闭、船用起重机等的液压支撑部件，需适应海洋环境。
特种设备液压装置：如液压电梯的顶升油缸、液压升降平台的支撑油缸等。
液压系统管路与接头：虽然非直接支撑件，但作为液压支撑系统的压力传导部分，其密封性测试同样重要。
目视检查法：在试验压力下，用肉眼或借助放大镜直接观察被测部位是否有油液渗漏、湿润或油滴形成。
保压压降法：向密闭腔体充压至试验压力后关闭阀门，记录一段时间内的压力下降值，通过计算评估泄漏率。
流量测量法：对于内泄，直接测量从高压腔流向低压腔的泄漏流量；对于外泄，收集并计量泄漏出的油液体积。
气泡检漏法：将被测件浸入水中或在其可疑泄漏部位涂抹检漏液，观察是否有气泡产生及气泡产生的速率。
氦质谱检漏法：高灵敏度检漏方法，使用氦气作为示踪气体，通过质谱仪检测微量的氦气泄漏，用于要求极高的场合。
超声波检漏法：利用超声波检测仪捕捉压力流体通过微小缝隙时产生的湍流所发出的超声波信号，定位泄漏点。
压差比较法：采用标准容器与被测容器连通，通过比较两者在保压过程中的压差变化来精确计算泄漏量。
称重法：对于允许收集泄漏油的试验，通过精密天平称量试验前后集油装置的重量变化，得到泄漏油质量。
温度-压力复合测试法：在控制油温变化的条件下进行压力测试，分析温度对密封性能的影响规律。
工况模拟循环法：在试验台上模拟实际工作时的负载、压力、速度、行程等参数，进行综合密封性能测试。
液压试验台：集成泵站、控制阀组、油箱等，能为被测件提供稳定可控的压力油源和测试环境。
高压液压泵站：提供试验所需的高压动力，通常具有压力可调、流量稳定的特点。
精密压力传感器与仪表：实时、高精度地测量和显示试验过程中的压力值，是保压法测试的核心。
流量计：包括涡轮流量计、齿轮流量计或质量流量计，用于精确测量内泄漏或补油流量。
数据采集系统：用于自动记录压力、流量、温度、时间等参数的变化曲线，并进行数据处理和分析。
恒温油箱或油温控制装置：用于将液压油温度控制在设定范围，进行温度相关的密封性试验。
泄漏收集与测量装置：如集油盘、量杯、精密天平等，用于收集和定量测量外部泄漏的油液。
水下试验槽：一个透明的密封水槽，用于进行气泡检漏法测试，可直观观察被测件整体泄漏情况。
超声波检漏仪：一种非接触式检测设备，通过接收泄漏产生的超声波信号来定位微小的泄漏点。
氦质谱检漏仪：超高灵敏度的检漏设备，通常与真空罩或吸枪探头配合使用，用于检测极其微量的气体泄漏。
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