钻头体基体硬度：检测钻头体母材的洛氏或布氏硬度，是衡量其抵抗塑性变形和磨损的基础指标。
硬质合金齿硬度：测量镶嵌于钻头上的硬质合金齿的硬度，直接关系到破岩能力和耐磨寿命。
钻杆表面硬度：检测钻杆外表面处理后的硬度，评估其抵抗煤岩摩擦导致磨损的能力。
镀层/涂层结合强度：评估钻杆或钻头表面耐磨镀层（如镀铬）或涂层与基体的结合牢固程度。
镀层/涂层厚度均匀性：测量表面耐磨层的厚度及其分布均匀性，确保防护效果一致。
螺纹副耐磨性：专门针对钻杆连接螺纹的耐磨性能进行测试，防止因螺纹磨损导致连接失效。
整体质量损失率：在标准磨损试验后，通过称重计算试样的质量损失百分比，量化耐磨性。
关键尺寸磨损量：测量钻头刃部、钻杆外径等关键部位在试验前后的尺寸变化。
表面粗糙度变化：对比试验前后摩擦表面的粗糙度值，分析磨损形式及程度。
材料金相组织分析：观察磨损前后材料的显微组织变化，从微观层面分析磨损机理。
钻头（整体或齿部）：检测对象涵盖各类凿岩钻头、煤钻头，特别是其直接接触煤岩的切削部位。
钻杆杆体：检测钻杆在钻孔过程中与孔壁摩擦的主要杆体部分。
钻杆连接螺纹：检测钻杆之间相互连接的公母螺纹副，这是易磨损的关键区域。
表面处理层：检测为提高耐磨性而施加的镀铬层、渗氮层、喷涂碳化钨层等。
密封件接触面：检测风动煤钻内部气动马达与密封件相对运动的摩擦表面。
导向套/衬套：检测钻机内部起导向和支撑作用的易损衬套部件。
新材料试棒：用于研发阶段，将待评估的新材料制成标准试棒进行耐磨性对比测试。
热处理试样：对不同热处理工艺下的试样进行检测，以优化工艺提升耐磨性。
焊接修复区域：对经过堆焊等工艺修复的钻具部位进行耐磨性评估，验证修复效果。
整机关键运动副：在模拟工况下，对风动煤钻整机中活塞、齿轮等运动副进行综合耐磨测试。
销-盘式摩擦磨损试验：将试样作为销或盘，在恒定载荷下与对磨材料相对滑动，模拟滑动磨损。
橡胶轮磨粒磨损试验：试样在载荷下与旋转的橡胶轮接触，其间加入磨料，模拟低应力磨粒磨损。
冲击磨损试验：在磨损过程中加入一定频率和能量的冲击载荷，模拟凿岩过程中的冲击磨损工况。
往复式摩擦试验：使试样与对磨件做往复直线运动，模拟钻杆在孔内的往复摩擦情况。
实际工况模拟台架试验：在实验室台架上模拟风动煤钻的实际工作参数（转速、推进力、介质）进行测试。
失重称重法：使用精密电子天平测量试样在磨损试验前后的质量差，计算磨损量。
尺寸精密测量法：使用千分尺、轮廓仪等测量磨损前后关键部位的尺寸变化。
表面形貌分析法：利用扫描电子显微镜或三维表面轮廓仪观察分析磨损表面的微观形貌和磨损机理。
硬度梯度测试法：对表面硬化层进行截面硬度测试，绘制硬度梯度曲线，评估硬化效果。
金相显微分析法：制备磨损试样的金相截面，通过光学显微镜观察表层组织变形、裂纹等。
万能摩擦磨损试验机：可进行多种模式的摩擦磨损试验，具备加载、测力、记录摩擦系数等功能。
冲击磨损试验机：专门用于模拟冲击与磨损复合作用的试验设备。
洛氏/布氏/维氏硬度计：用于检测材料及表面处理层的宏观和微观硬度。
精密电子天平：精度达到0.1mg，用于精确测量磨损试验前后的质量损失。
扫描电子显微镜：用于高倍率观察磨损表面的微观形貌、磨屑形态及分析磨损机制。
三维表面轮廓仪：非接触式测量磨损表面的三维形貌，获取磨损深度、体积损失等数据。
金相试样制备设备包括切割机、镶嵌机、磨抛机等，用于制备磨损试样的观测截面。
光学金相显微镜：用于观察磨损表层及亚表层的金相组织变化。
镀层测厚仪：采用磁性或涡流原理，无损测量钻杆等部件表面镀层/涂层的厚度。
材料试验台架：可集成驱动、加载、供气系统的专用台架，用于模拟风动煤钻实际工况进行整机或部件测试。
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