屈服强度：测定材料开始发生明显塑性变形时的应力值，是材料从弹性阶段进入塑性阶段的临界点。
抗拉强度：测定材料在拉伸断裂前所能承受的最大应力，反映材料在塑性变形过程中的最大承载能力。
断后伸长率：试样拉断后标距的伸长量与原始标距的百分比，是衡量材料均匀塑性变形能力的最常用指标。
断面收缩率：试样拉断后横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比，反映材料在颈缩阶段的局部塑性变形能力。
均匀延伸率：测定材料在发生颈缩之前的均匀塑性变形阶段所能达到的最大延伸率。
应变硬化指数（n值）：表征材料在塑性变形过程中继续强化的能力，n值越大，材料均匀变形的能力通常越强。
塑性应变比（r值）：评价金属薄板在成形过程中抵抗厚度减薄的能力，是衡量板材深冲性能的关键参数。
弯曲角度/最小弯曲半径：测定材料在弯曲试验中不发生开裂时能达到的最大角度或最小相对弯曲半径。
杯突值（埃里克森值）：通过杯突试验测得的材料胀形性能指标，反映板材在双向拉应力下的塑性变形能力。
成形极限图：通过试验建立的材料在不同应变路径下发生颈缩或破裂的临界应变曲线，是评估板材成形性能的综合性图表。
金属材料：包括各类碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金、钛合金等，是塑性变形能力测定的最主要对象。
金属板材与带材：特别关注其冲压、拉伸、弯曲等成形工艺所需的塑性指标，如r值、n值、杯突值等。
金属管材与棒材：评估其在胀形、缩口、弯曲等加工过程中的塑性变形能力和成形极限。
高温合金：测定其在高温环境下的持久塑性、蠕变塑性等，服务于航空航天等高端领域。
金属线材：主要测定其反复弯曲性能、扭转性能及拉伸塑性，用于线材制品质量评估。
高分子材料：如塑料、橡胶等，测定其拉伸断裂伸长率、永久变形等塑性相关性能。
复合材料：评估其在一定条件下的塑性变形行为，但通常其塑性能力远低于金属。
地质材料与岩土：在岩土工程中，测定土体、岩石等在载荷下的塑性变形特性。
陶瓷材料：在特定条件下（如高温）评估其微量的塑性变形能力，通常其塑性极差。
新型结构材料：如高熵合金、金属玻璃、纳米材料等，研究其独特的塑性变形机理与能力。
单向拉伸试验：最基础、最广泛的方法，可直接获得屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率等核心塑性指标。
压缩试验：用于测定材料在单向压缩载荷下的塑性变形能力，尤其适用于脆性材料或评估材料的镦粗性能。
弯曲试验：通过三点弯或四点弯测试，评估材料在弯曲载荷下的塑性，以最小弯曲半径或弯曲角度表示。
杯突试验：使用球形冲头将板材试样压入凹模，直至出现穿透裂纹，测量此时的压入深度（杯突值）。
液压胀形试验：通过液体压力使板材双向均匀拉伸，用于测定材料的硬化指数和构建成形极限图。
扩孔试验：测定板材边缘在扩孔时抵抗开裂的能力，用于评估其翻边成形性能。
扭转试验：对圆柱形试样施加扭矩，测定其扭断时的扭转圈数或最大切应变，评价材料在剪切下的塑性。
蠕变与持久试验：在恒定温度和载荷下长时间测试，测定材料在高温下的蠕变塑性和持久塑性。
显微硬度压痕法：通过分析压痕周围的塑性变形区或载荷-位移曲线，间接评估微小区域的塑性性能。
数字图像相关法：一种非接触式光学测量技术，结合传统力学试验，可全场、高精度测量试样表面的塑性应变分布。
万能材料试验机：核心设备，可进行拉伸、压缩、弯曲等多种静态力学试验，配备高精度载荷和位移传感器。
电子拉伸试验机：采用伺服电机驱动和全数字化控制，精度高，功能多样，是进行标准拉伸试验的主流设备。
杯突试验机：专用于测定金属板材杯突值的设备，配有标准尺寸的冲头、凹模和压边圈。
液压伺服疲劳试验机：除动态疲劳测试外，也可用于高精度的静态塑性测试及复杂载荷路径的成形极限试验。
弯曲试验机：专用于进行三点弯曲、四点弯曲或反复弯曲试验的设备，结构相对简单。
扭转试验机：用于测定材料在扭转载荷下的力学性能，可输出扭矩-转角曲线。
蠕变持久试验机：配备高温炉和长期恒载装置，用于测试材料在高温下的长期塑性变形行为。
引伸计：关键测量附件，包括接触式和非接触式，用于精确测量试样在受力过程中的微小变形。
数字图像相关系统：由高分辨率相机、散斑制备工具和专业分析软件组成，用于全场应变测量。
显微硬度计：用于在小尺度上通过压痕法评估材料的局部塑性变形抗力及相关性能。
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