摩擦系数：测量在特定工况下，两个接触表面之间摩擦力与法向载荷的比值，是评价材料或润滑剂减摩性能的核心指标。
磨损率：量化材料在摩擦过程中单位时间或单位滑动距离内的体积或质量损失，用于评估材料的耐磨寿命。
磨损形貌分析：通过微观观察磨损表面的形貌特征（如划痕、犁沟、剥落等），分析磨损机理（粘着磨损、磨粒磨损等）。
pv极限值：测定材料或润滑剂在特定条件下所能承受的压力（p）与滑动速度（v）乘积的临界值，超过此值可能导致失效。
温升特性：监测摩擦过程中接触区域的温度变化，评估摩擦热产生与消散能力，对系统热稳定性至关重要。
振动与噪声：检测摩擦副在运行过程中产生的振动信号和噪声水平，间接反映摩擦状态的稳定性与异常。
润滑剂膜厚：测量或计算在弹性流体动压润滑条件下，润滑剂在两表面间形成的最小油膜厚度。
润滑剂失效分析：评估润滑剂在长期或极端工况下其基础油氧化、添加剂损耗及性能衰变的过程。
摩擦副配合特性：研究特定材料配对（如钢-铜、陶瓷-陶瓷）在摩擦过程中的相容性与协同效应。
抗咬合性：测试在极端压力或润滑不良条件下，摩擦副表面发生严重粘着乃至瞬间焊合失效的抵抗能力。
发动机润滑油：评估其在高低温、高剪切速率下的减摩抗磨性能、清净分散性及对发动机部件的保护能力。
齿轮油与传动液：测试其在高压、线接触或点接触工况下的极压抗磨性、抗微点蚀性能及摩擦稳定性。
制动系统材料：检测刹车片/盘（衬片/鼓）的摩擦系数稳定性、磨损率、抗热衰退性及噪音表现。
轴承材料与润滑脂：针对滚动体与滚道材料、保持架以及润滑脂，评估其在高转速、长寿命下的摩擦学行为。
液压元件与密封材料：测试液压泵/马达摩擦副、活塞环、密封圈的耐磨性、泄漏率及与工作介质的相容性。
金属加工液：评价其在切削、磨削、成型加工过程中的润滑、冷却效果及对刀具和工件的保护性能。
表面涂层与改性层：检测如类金刚石膜、氮化钛涂层、热喷涂层等表面工程材料的摩擦磨损性能。
聚合物与复合材料：评估工程塑料、橡胶、自润滑复合材料等在干摩擦或边界润滑条件下的性能。
陶瓷与硬质合金：测试这些硬脆材料在高耐磨、高温或腐蚀环境下的摩擦磨损特性。
生物医学植入材料：针对人工关节（如髋关节、膝关节）材料配对，评估其在模拟体液环境中的磨损与生物相容性。
四球试验法：通过一个旋转球与三个固定球点接触的方式，主要评价润滑剂的极压抗磨性能和磨损直径。
环块试验法：采用旋转环与固定块形成线接触，常用于评价润滑油、油脂及材料的摩擦磨损特性。
往复式摩擦试验法：模拟往复运动工况，如气缸套-活塞环，用于研究材料在往复滑动下的摩擦磨损行为。
销盘试验法：静止的销针与旋转圆盘形成点接触，是最基础且广泛使用的摩擦磨损测试方法，参数易控。
高频往复试验法：以小振幅、高频率进行往复运动，特别适用于模拟发动机阀系、活塞环等部件的边界润滑工况。
齿轮台架试验法：使用标准齿轮副在封闭功率流试验台上运行，全面评估齿轮油的承载能力、效率与抗磨损性。
轴承台架试验法：在专用轴承试验机上模拟实际轴承的载荷、转速与润滑条件，进行寿命与可靠性测试。
制动惯性台架试验法：利用飞轮模拟车辆动能，按照标准工况循环测试制动总成摩擦性能与磨损。
微动摩擦磨损试验法：研究接触表面在小振幅往复摆动（通常为微米级）条件下发生的微动磨损与疲劳。
原位监测与诊断法：在试验过程中，集成声发射、电阻法、在线铁谱等技术，实时监测摩擦状态与磨损进程。
四球摩擦磨损试验机：专用于四球试验法的标准设备，可精确测定最大无卡咬负荷、烧结负荷和长期磨损性能。
万能摩擦磨损试验机：模块化设计，可通过更换夹具实现销盘、环块、往复等多种接触形式的试验，功能全面。
高频往复试验机：专为模拟边界润滑条件设计，可实现高频率、小行程的往复运动，并精确测量摩擦系数。
齿轮试验台：采用机械封闭或电力封闭原理的功率流试验台，用于齿轮油和齿轮材料的承载能力与耐久性测试。
制动器惯性台架：大型专用设备，包含惯性飞轮组、驱动电机、控制系统，用于模拟车辆制动工况的法规性测试。
轴承疲劳寿命试验机：用于在设定的载荷、转速和润滑条件下，对轴承进行加速寿命试验和可靠性评估。
表面轮廓仪/粗糙度仪：用于试验前后测量试样的表面粗糙度及磨损疤痕的二维轮廓，计算磨损体积。
扫描电子显微镜：用于对磨损表面、磨屑进行高分辨率的微观形貌观察和分析，是研究磨损机理的关键设备。
能谱仪：常与SEM联用，对磨损表面进行微区元素成分分析，帮助判断材料转移、氧化及润滑膜形成情况。
三维白光干涉表面形貌仪：非接触式测量磨损区域的三维形貌，可精确计算磨损体积，并分析表面纹理变化。
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