磨损量：测量试样在特定试验条件下因磨损而损失的质量或体积，是评价耐磨性的最直接指标。
摩擦系数：监测摩擦副在相对运动过程中的阻力变化，反映强化层表面的润滑与摩擦特性。
磨损形貌分析：通过显微镜观察磨损表面的微观形貌，判断磨损机制（如磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损等）。
表面粗糙度变化：对比试验前后表面粗糙度参数（如Ra， Rz）的变化，评估磨损对表面光洁度的影响。
硬化层深度耐磨均匀性：检验经表面强化处理后，从表层到心部不同深度区域的耐磨性能是否一致。
涂层/镀层结合强度间接评估：通过耐磨试验后涂层是否剥落、起皮来间接判断其与基体的结合质量。
磨损率计算：根据单位滑动距离或单位时间内的磨损量计算磨损率，用于量化比较不同材料的耐磨性。
临界载荷测定：确定表面强化层在磨损过程中开始发生失效（如破裂、剥落）时所承受的载荷。
摩擦温升监测：测量摩擦接触区域的温度变化，高温可能加速材料软化与氧化，影响耐磨性。
磨损产物分析：收集并分析磨屑的形态、尺寸和成分，有助于深入理解磨损机理和材料转移过程。
热化学处理层：如渗碳层、渗氮层、碳氮共渗层等，常用于齿轮、轴类零件以提高表面硬度和耐磨性。
表面淬火层：如感应淬火、火焰淬火形成的马氏体硬化层，适用于导轨、轧辊等承受接触疲劳的部件。
热喷涂涂层：包括等离子喷涂、超音速火焰喷涂（HVOF）制备的金属陶瓷、氧化物陶瓷涂层等。
电镀与化学镀层：如硬铬镀层、化学镀镍-磷合金层，用于提高轴、缸套等零件的耐磨损和耐腐蚀性。
气相沉积涂层：如物理气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）制备的TiN， TiAlN， DLC等硬质薄膜。
激光熔覆与合金化层：利用高能激光在基体表面熔覆耐磨合金粉末形成的冶金结合层。
堆焊耐磨层：通过电弧堆焊等方式在工件表面熔敷一层高耐磨合金材料，如钴基、镍基合金。
复合强化表面：经过两种或以上强化工艺处理的表面，如等离子渗氮后再沉积PVD涂层。
高分子复合材料涂层：如聚氨酯、超高分子量聚乙烯等耐磨聚合物涂层，用于泥浆泵、溜槽等。
陶瓷及金属陶瓷材料：整体烧结的氧化铝、碳化硅、金属陶瓷等工程陶瓷材料的耐磨性能测试。
销-盘式磨损试验：将销试样（通常为强化材料）在旋转的圆盘上滑动，适用于材料配副的摩擦磨损性能筛选。
环-块式磨损试验：固定块状试样与旋转圆环对磨，常用于润滑油和材料在滑动摩擦下的性能评价。
往复式磨损试验：试样在平面或圆柱面上做往复直线运动，模拟气缸套、导轨等部件的工况。
橡胶轮磨粒磨损试验：试样与旋转的橡胶轮接触，其间加入磨料浆或砂纸，主要用于评估耐低应力磨粒磨损性能。
微动磨损试验：使接触表面间发生小振幅（微米级）的往复相对运动，研究接触疲劳和微动损伤。
冲蚀磨损试验：利用高速气流或液流携带磨粒冲击试样表面，模拟风机叶片、管道等在含颗粒流体中的磨损。
空蚀（气蚀）试验：通过液体中气泡的溃灭产生的冲击波和微射流作用于表面，测试材料在空化条件下的耐磨损能力。
高温磨损试验：在加热环境中进行磨损测试，评估材料在高温下的摩擦氧化行为及耐磨性。
湿式磨损/腐蚀磨损试验：在腐蚀性介质（如酸、碱、盐水）中进行磨损试验，研究腐蚀与磨损的交互作用。
划痕试验：使用金刚石压头在涂层表面以递增载荷划擦，通过声发射或摩擦力突变确定涂层结合强度与失效临界载荷。
万能摩擦磨损试验机：多功能集成设备，可更换不同夹具模块实现销-盘、环-块、往复等多种试验模式。
磨粒磨损试验机：专用于干砂/湿砂橡胶轮磨耗试验或喷砂式冲蚀试验，如ASTM G65， G105标准机型。
往复摩擦试验机：驱动试样进行精确控制的直线往复运动，配备力传感器和位移传感器。
微动磨损试验机：能够实现精确控制微米级位移振幅和频率，用于研究微动疲劳与磨损。
冲蚀磨损试验机：通过压缩空气或离心轮加速磨粒，以一定角度冲击试样表面，如气喷式或浆料冲蚀设备。
超声波空蚀试验机：利用超声波振动在液体中产生空化效应，用于快速评估材料的抗空蚀性能。
高温摩擦磨损试验机：配备高温炉或加热台，可在真空、惰性气体或空气环境中进行高温磨损测试。
精密电子天平：用于精确称量试验前后试样的质量，以计算质量磨损量，精度通常达到0.1毫克。
表面形貌测量仪：包括白光干涉仪、轮廓仪等，用于定量测量磨损体积和表面粗糙度变化。
光学显微镜与扫描电子显微镜：用于观察磨损表面的微观形貌、磨痕宽度、深度以及分析磨损机制。
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