宏观形貌检查：对支重轮架整体进行目视或低倍放大镜检查，寻找可见的裂纹、塑性变形、磨损及腐蚀等宏观缺陷。
表面裂纹探伤：采用无损检测技术，重点检查应力集中区域（如焊缝、拐角、孔洞周围）的表面裂纹萌生情况。
材料化学成分分析：通过光谱分析等手段，确认支重轮架母材及焊缝材料的化学成分是否符合设计规范，排除材质不符导致的早期疲劳。
金相组织分析：取样观察材料的微观组织，评估其晶粒度、相组成以及是否存在过热、脱碳等异常组织，判断材料性能状态。
硬度测试：在支重轮架关键部位（如受力面、焊缝热影响区）测量硬度分布，间接评估材料的强度和热处理状态是否均匀。
残余应力测量：检测制造（焊接、铸造、机加工）后残留在构件内部的应力，高值残余拉应力会显著降低疲劳寿命。
关键尺寸与形位公差检测：测量支重轮架的安装孔距、轴孔同轴度、平面度等，尺寸偏差可能导致异常载荷分布，加速疲劳。
焊缝质量评估：对主要承载焊缝进行内部缺陷（气孔、夹渣、未熔合）检测，评估焊缝的完整性和承载连续性。
涂层与腐蚀状态评估：检查防腐涂层的完好性及基体金属的腐蚀深度，局部腐蚀会形成应力集中点，成为疲劳裂纹源。
历史载荷谱调查：收集设备工作历史，分析其典型作业工况，为疲劳寿命计算提供实际的载荷输入依据。
主体结构梁：检测主要承载梁的腹板、翼板等部位，这些是承受弯曲和扭转载荷的核心区域。
支重轮安装轴孔：重点检测轴孔内壁及边缘，该处承受支重轮的径向载荷和冲击，易发生接触疲劳和微动磨损。
各部位连接焊缝：涵盖所有主要受力焊缝，特别是梁与梁之间的对接焊缝、加强筋板的角焊缝等。
结构过渡区域：检查截面突变处、拐角、开孔周边等几何不连续区域，这些是经典的高应力集中区。
加强筋与肋板：评估加强结构的焊缝端部及与主结构的连接处，检查是否存在因刚度突变引发的裂纹。
行走架连接部位：检测与主机行走架或底盘相连接的铰接孔、法兰面等，评估其磨损和变形情况。
铸造或锻造缺陷易发区：针对铸造或锻造成型的支重轮架，重点检查原有工艺可能产生的缩孔、疏松等缺陷区域。
以往维修与补焊区域：对历史上进行过修补、加固的部位进行重点复查，评估修复质量及是否产生新的疲劳风险点。
表面硬化处理层：如果支重轮架经过表面淬火等处理，需检测硬化层的深度、均匀性及与基体的结合状态。
整个结构的对称部位：对比检测左右、前后对称的结构部位，通过差异分析发现潜在的局部过载或异常变形。
目视检测：最基本的方法，借助照明工具、放大镜等，对可触及表面进行系统性观察，记录宏观缺陷。
渗透检测：用于检测非多孔性金属材料表面的开口缺陷，操作简便，对裂纹显示直观。
磁粉检测：适用于铁磁性材料，能有效发现表面及近表面的线性缺陷（如裂纹），灵敏度高。
超声波检测：利用超声波在缺陷处的反射、透射特性，主要用于检测内部缺陷（如焊缝内部的夹杂、未焊透）和测量裂纹深度。
射线检测：采用X射线或γ射线穿透工件，通过胶片或数字成像显示内部缺陷的二维形状和尺寸。
涡流检测：适用于导电材料，能快速检测表面及近表面的裂纹、腐蚀等缺陷，常用于轴孔内壁检查。
应变电测法：在关键部位粘贴电阻应变片，通过实测或模拟加载获取结构的动态或静态应变分布，用于应力分析。
振动模态分析：通过激励结构并测量其振动响应，识别结构的固有频率、振型和阻尼，评估结构整体刚度和损伤。
三维光学扫描测量：使用三维扫描仪获取支重轮架的整体点云数据，与原始设计模型对比，分析结构变形量。
有限元分析：基于检测获得的几何尺寸、材料属性和载荷谱，建立数字模型进行应力仿真和疲劳寿命预测。
工业内窥镜：用于检查支重轮架内部、深孔等肉眼无法直接观察到的区域，进行内部视觉检查。
磁粉探伤机：包括便携式磁轭、旋转磁场探伤仪等，用于产生磁场并对铁磁材料进行磁粉检测。
超声波探伤仪：核心设备，配备不同频率和角度的探头，用于内部缺陷的定位、定量和定性分析。
X射线探伤机：产生X射线，配合胶片或数字成像板，用于对重要焊缝和复杂结构进行内部成像检测。
涡流探伤仪：便携式设备，配备多种规格探头，适用于快速扫查表面及近表面缺陷。
里氏硬度计/便携式布氏硬度计：用于现场快速测量关键部位的硬度值，评估材料强度。
静态电阻应变仪与数据采集系统：用于应力测试，将应变片信号转换为应变数据并记录，分析应力水平。
振动分析系统：包括激振器、加速度传感器和数据采集分析软件，用于进行模态测试和振动特性分析。
三维激光扫描仪：非接触式测量设备，快速获取高精度的结构三维外形数据，用于变形分析和模型重建。
残余应力分析仪：如X射线衍射仪或盲孔法应力测试仪，用于定量测量构件表面的残余应力大小和分布。
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