氧化诱导期：测定润滑脂在特定温度和氧气压力下，开始发生剧烈氧化反应的时间，是评价其氧化安定性的核心指标。
压力降：监测测试过程中氧气压力的下降值，压力降越大，表明润滑脂消耗的氧气越多，氧化反应越剧烈。
酸值变化：测试氧化前后润滑脂酸值的变化量，氧化产物中的有机酸会导致酸值升高。
锥入度变化率：测量氧化前后润滑脂锥入度的变化，反映氧化导致的稠度变化（硬化或软化）。
分油量变化：评估氧化过程对润滑脂胶体结构稳定性的影响，氧化可能导致分油量增加。
颜色变化：观察氧化后润滑脂颜色的变化，通常氧化会导致颜色加深。
金属腐蚀性：检测氧化产物对测试用金属片的腐蚀情况，评估氧化产物的腐蚀倾向。
氧化产物红外光谱分析：利用FTIR等手段定性或半定量分析氧化生成的羰基、羟基等官能团。
蒸发损失：在氧化测试条件下，测定基础油或轻组分的蒸发损失量。
机械安定性变化：考察氧化过程后，润滑脂抗机械剪切能力的变化。
锂基润滑脂：包括通用锂基脂、极压锂基脂等，评估其在不同工况下的抗氧化能力。
复合锂基润滑脂：用于高温、重载等苛刻条件，测试其高温氧化安定性至关重要。
聚脲润滑脂：常用于长寿命、高温场合，需重点考察其氧化诱导期和高温稳定性。
复合磺酸钙基润滑脂：具有优异的抗氧防锈性能，测试可量化其抗氧化优势。
膨润土润滑脂：考察无机稠化剂体系下，基础油的氧化安定性及整体性能变化。
高温轴承润滑脂：专用于高温轴承，其氧化安定性是决定使用寿命的关键。
汽车轮毂轴承润滑脂：需满足高速、高温工况，氧化测试模拟其长期使用性能。
风电润滑脂：用于风机齿轮箱和轴承，要求极长的氧化寿命，测试条件通常更严苛。
食品级润滑脂：在满足食品安全的同时，也需评估其氧化安定性以确保设备寿命。
航空航天润滑脂：应用于极端温度和高真空环境，对氧化安定性有极高要求。
ASTM D942 氧弹法：经典方法，将样品置于氧气压力容器中，在规定温度下测试压力降来评价氧化安定性。
ASTM D5483 高压差示扫描量热法：在高压氧气下，用PDSC测定润滑脂的氧化诱导时间，快速高效。
SH/T 0325 润滑脂氧化安定性测定法：中国的行业标准方法，原理与ASTM D942类似。
ASTM D3336 高温氧化寿命测试：通过烘箱加热，定期取样测试性能直至失效，评估高温下的氧化寿命。
ASTM D3527 润滑脂寿命性能测试：在轴承试验机上模拟运行，测定因氧化等原因导致的失效时间。
FTM 791C 2509.2 氧化稳定性测试：美JianCe邦试验方法，也是采用氧弹压力降原理。
IP 142 润滑脂氧化稳定性测定：英国石油学会标准，测定氧气吸收导致的压力变化。
烘箱静态氧化法：将润滑脂薄层置于烘箱中加热，定期检测酸值、锥入度等变化。
旋转氧弹法：在旋转条件下进行氧弹测试，使氧气与样品接触更充分，加速氧化过程。
微氧化测试法：使用微量样品，在精密仪器上模拟氧化过程，适用于研发阶段的快速筛选。
氧弹氧化试验仪：核心设备，包含耐压氧弹、恒温油浴或铝块加热器、压力传感器和记录系统。
高压差示扫描量热仪：用于PDSC测试，可在高压氧气环境下精确测量氧化反应的热效应和诱导期。
恒温烘箱：用于静态烘箱氧化法和高温寿命测试，要求温度控制精确、均匀。
润滑脂寿命测试机：模拟轴承运行工况，测试润滑脂在动态下的氧化失效时间。
压力传感器与记录仪：实时监测并记录氧弹内的压力变化，计算压力降。
锥入度测定仪：用于测量氧化前后润滑脂的锥入度，评估稠度变化。
自动电位滴定仪：精确测定氧化前后润滑脂的酸值或碱值变化。
傅里叶变换红外光谱仪：用于分析氧化产物中的特征官能团，研究氧化机理。
腐蚀试验片与评估设备：包括标准金属片、清洗装置和显微镜，用于评估氧化产物的腐蚀性。
蒸发损失测定仪：通常是与氧化试验配套的烘箱和精密天平，用于测定氧化过程中的蒸发损失。
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