进气口总压与静压：测量压缩空气进入钻机前的总压能（总压）和静压，用于评估供气系统能量供给的充足性与稳定性。
排气口气流速度场：分析钻头排气口附近气流的速度分布，直接关系到排渣效率与冷却效果。
内部流道压力损失：量化压缩空气在钻机内部通道（如气管、配气机构、气缸）流动过程中的压力降，识别流动阻力大的部位。
气动马达扭矩-流量特性：研究在不同进气流量下，风动马达输出扭矩的变化规律，是评价马达性能的核心。
气流脉动频率与振幅：检测由配气阀周期性换向引起的气流压力与速度脉动，其与设备振动和噪音密切相关。
排气粉尘浓度与粒径分布：分析排气气流所携带的煤尘浓度及颗粒大小，评估钻机自身的降尘能力与对工作环境的污染情况。
气流温度变化：监测气流从进气到排气过程中的温度变化，反映气动马达做功产热及气流对钻头的冷却效能。
气动噪音频谱分析：对钻机工作时的排气噪音进行频谱分析，识别主要噪音源频率，为消音设计提供依据。
密封部位泄漏率：检测气缸、轴承等关键运动部位的压缩空气泄漏量，评估密封性能及能量损失。
冲击机构能效转换率：对于冲击式风动煤钻，分析压缩空气能量转化为冲击活塞动能的比例，评价冲击系统的能量利用效率。
供气管道系统：从矿井压风管路出口到钻机进气接口之间的管路、阀门、滤清器等，确保供气质量与参数达标。
钻机本体内部流道：包括进气控制阀、配气机构、气缸工作腔、活塞周边间隙、排气通道等所有内部气体流经区域。
钻头排气孔区域：钻头上引导气流排出以冷却钻头和排渣的孔道及其出口附近的流场空间。
钻杆与钻孔环状间隙：钻杆与煤壁钻孔之间形成的环形空间，是排渣气流和粉尘的主要运移通道。
工作面附近扩散流场：排气进入矿井工作面后的气流扩散范围，影响粉尘的运移和沉降。
不同负载工况：涵盖空载运转、轻载钻进、重载卡钻等多种工作条件下的气流动力学状态。
不同进气压力范围：在矿井压风系统提供的典型压力波动范围内（如0.4-0.7MPa）进行测试。
关键运动部件表面：如活塞表面、配气阀芯表面等与高速气流直接接触并产生摩擦阻力的部位。
噪音传播空间：以钻机为中心，周围一定半径内的声场空间，用于定位噪音源和评估噪音影响。
整个工作循环周期：覆盖风动马达或冲击机构一个完整工作循环（进气、膨胀、排气）内的瞬态气流变化过程。
计算流体动力学仿真：利用CFD软件建立钻机内部及外部流场的三维数值模型，进行稳态和瞬态流动模拟分析。
热线/热膜风速仪测量：采用高响应速度的热线或热膜探头，精确测量流场内某一点的气流瞬时速度与湍流度。
皮托管测压法：使用皮托管结合压力传感器，测量流场中某点的总压和静压，进而计算得出气流速度。
粒子图像测速法：向流场中播撒示踪粒子，利用激光片光源和高速相机拍摄粒子运动，获得整个二维截面上的速度矢量场。
相位锁平均技术：针对周期性脉动流场，将传感器信号与主轴转角信号同步，获取特定相位下的平均流动信息。
压力传感器动态采集：在流道关键部位安装高频响压力传感器，实时记录压力脉动时域信号。
等速采样称重法：采用粉尘等速采样仪，在排气口按气流速度等比例抽取含尘气体，通过滤膜称重计算粉尘浓度。
激光粒度分析：利用激光衍射原理，对采集到的粉尘样品进行在线或离线分析，获得颗粒物的粒径分布。
声学阵列测量：布置传声器阵列，结合波束形成等算法，对钻机进行声学成像，准确定位主要气动噪音源。
示踪气体检漏法：在进气中加入少量示踪气体（如氦气），使用检漏仪在密封可疑部位检测，定量评估泄漏率。
计算流体动力学软件：如ANSYS Fluent, STAR-CCM+等，用于构建数值模型、设置边界条件、求解流场并进行后处理分析。
高频响压力传感器与采集系统：用于测量流道内快速变化的压力，要求具有高线性度、高固有频率和抗冲击能力。
热线/热膜风速仪系统：包括探头、恒温或恒流电路桥路、信号调理器和数据采集卡，用于点速度精密测量。
PIV粒子图像测速系统：主要由双脉冲激光器、片光光学元件、同步控制器、高速CCD相机及分析软件构成。
精密皮托管与微差压变送器：标准L型皮托管配合高精度微差压传感器，用于稳定流场中的速度与压力测量。
动态信号分析仪：具备多通道同步高速采集、频谱分析（FFT）、阶次分析等功能，用于处理压力、振动、噪音信号。
粉尘等速采样仪：内置流量控制单元，能自动调节抽气流量以保持采样嘴入口速度与管道内气流速度相等。
激光粒度分析仪：如马尔文粒度仪，通过测量颗粒群散射光强分布反演计算出粒径分布。
声学相机或传声器阵列：由多个按特定几何排列的传声器及声学成像软件组成，用于噪音源定位与可视化。
氦质谱检漏仪：高灵敏度的真空或吸枪式检漏仪，通过检测氦气分压来精确定量气体泄漏率。
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