额定疲劳寿命：测定在特定载荷与转速下，90%的试验轴承样本不发生接触疲劳失效所能达到的理论循环次数。
失效循环次数：记录单个轴承试验样本从开始运行至出现指定接触疲劳失效模式时的实际循环次数。
接触表面剥落面积：测量滚道或滚柱表面因疲劳而产生的材料剥落区域的面积大小，以量化损伤程度。
剥落坑深度：评估疲劳剥落坑的深度尺寸，用于分析应力渗透情况和失效的严重性。
振动加速度变化：监测试验过程中轴承振动加速度级的变化，其急剧增长常是疲劳剥落发生的征兆。
声发射信号特征：采集并分析材料微观开裂与扩展时释放的瞬态弹性波信号，用于早期损伤识别。
温升特性：记录轴承在疲劳试验过程中的温度变化，异常温升可能与失效发展相关。
润滑剂污染度：定期检测润滑油中磨损金属颗粒的含量与尺寸分布，间接反映疲劳磨损进程。
游隙变化率：测量试验前后轴承径向或轴向游隙的变化，评估因疲劳磨损导致的内部几何精度损失。
残余应力分布：试验后剖检，测量滚道表层的残余应力大小及分布，分析其对疲劳寿命的影响。
圆柱滚子轴承：适用于各类圆柱滚子轴承，评估其线接触条件下的疲劳性能与优化设计。
圆锥滚子轴承：针对承受径向和轴向联合载荷的圆锥滚子轴承进行接触疲劳耐久性测试。
调心滚子轴承：评估具有调心功能的滚子轴承在复杂工况下的接触疲劳可靠性。
轴承用高碳铬轴承钢：检测GCr15等典型轴承钢材经热处理后的接触疲劳寿命，评价材料优劣。
渗碳轴承钢：适用于对表面硬化处理的渗碳轴承钢（如G20Cr2Ni4A）进行深层接触疲劳性能测试。
陶瓷滚动体材料：评估氮化硅等陶瓷材料制成的滚柱在混合轴承中的接触疲劳特性。
表面涂层与处理：检测如物理气相沉积涂层、离子注入等表面改性技术对接触疲劳寿命的提升效果。
润滑油脂性能：测试不同基础油、添加剂及稠度的润滑脂对轴承接触疲劳寿命的影响。
清洁度等级影响：研究轴承内部清洁度（污染物颗粒）对其接触疲劳寿命的定量影响关系。
极端环境适应性：评估轴承在高温、低温、真空或腐蚀介质等特殊环境下的接触疲劳行为。
加速寿命试验法：通过施加高于额定条件的载荷或转速，加速疲劳进程，以在较短时间内预测额定寿命。
阶梯应力试验法：采用逐级递增载荷的方式运行试验，快速筛选和对比不同样本的疲劳强度极限。
成组试验数据处理法：采用数理统计方法（如威布尔分布分析）处理一组（通常8套以上）轴承的试验数据，评估寿命可靠性。
振动监测分析法：在试验全程连续监测轴承振动频谱，通过特征频率幅值的变化来诊断疲劳剥落的萌生与发展。
声发射在线监测法：利用高灵敏度声发射传感器捕捉疲劳裂纹产生和扩展的信号，实现早期预警。
铁谱分析技术：定期抽取润滑油样，利用铁谱仪分析磨损颗粒的形态、成分与数量，判断疲劳磨损状态。
失效形貌显微观察法：试验结束后，使用体视显微镜或扫描电子显微镜对失效区域进行微观形貌观察与分析。
表面轮廓测量法：使用轮廓仪测量试验前后滚道表面的粗糙度、波纹度变化，评估表面完整性对疲劳的影响。
金相组织检验法：对失效样本进行剖切、制样，在金相显微镜下观察材料显微组织变化，如白色侵蚀层的出现。
标准对照试验法：严格依据GB/T 24607、ISO 281等国际或国家标准规定的试验条件与程序进行可比性测试。
轴承接触疲劳试验机：核心设备，可模拟实际工况，对轴承施加精确的径向或轴向载荷并驱动其高速旋转。
动态载荷传感器：集成于试验机，用于实时、高精度地测量和反馈施加在轴承上的动态载荷值。
高精度主轴系统：提供稳定且宽范围可调的转速，确保试验过程中转速的精确性与平稳性。
振动加速度传感器与 analyzer：采集轴承箱体的振动信号，并通过分析仪进行时域、频域分析以监测状态。
声发射检测系统：包括声发射传感器、前置放大器和数据采集分析软件，用于捕获和分析材料内部的损伤信号。
红外热像仪或热电偶：用于非接触或接触式测量试验过程中轴承外圈或润滑油的温度场分布与变化。
润滑油循环与过滤系统：为试验轴承提供恒定流量、温度和清洁度的润滑油，并可能集成在线颗粒计数器。
体视显微镜与扫描电子显微镜：用于对失效轴承的宏观和微观形貌进行观察、拍照和测量，分析失效机理。
表面轮廓测量仪：用于精确测量滚道表面的粗糙度、波纹度等二维轮廓参数，评估表面质量。
残余应力分析仪：通常采用X射线衍射法，无损测量轴承套圈滚道表层及次表层的残余应力大小与梯度。
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