轴承径向游隙测量：测量轴承内外圈在径向方向的相对移动量，游隙增大是磨损的直接表现，直接影响设备运行精度。
轴承轴向窜动量检测：评估轴承在轴线方向的松动情况，过大的轴向窜动表明滚道或滚动体已发生显著磨损。
滚动体表面形貌观察：检查滚珠或滚子表面是否存在剥落、压痕、划伤、腐蚀及疲劳点蚀等微观缺陷。
内外圈滚道磨损评估：重点检测内外圈滚道工作面的磨损均匀性、深度及是否存在塑性变形或裂纹。
保持架完整性检查：检查保持架有无断裂、严重变形、磨损及铆接或焊接处松动，其失效会加剧滚动体磨损。
轴承振动加速度值监测：通过高频振动信号捕捉轴承因表面损伤（如点蚀、剥落）引起的冲击脉冲，灵敏度高。
轴承温度场分布监测：监测轴承运行中的温度变化，异常温升通常与润滑不良、过载或严重磨损导致的摩擦加剧有关。
润滑油污染度与磨粒分析：分析润滑油中金属磨粒的成分、尺寸、形貌和浓度，直接反映轴承内部磨损状态与磨损部位。
轴承配合表面状态检查：检查轴承与轴、轴承座的配合表面是否磨损、拉伤或发生微动腐蚀，影响装配精度。
轴承密封装置有效性评估：评估密封件是否老化、破损，其失效会导致煤尘、水分侵入，加速轴承磨损与润滑失效。
主轴前/后支撑轴承：承受钻头破岩时的轴向推力与径向切削力，是磨损最严重的区域，需重点监测。
齿轮传动轴轴承：负责传递风马达的扭矩，承受交变载荷，易出现疲劳磨损与点蚀。
风马达转子轴承：在高速气流驱动下运转，转速高，对润滑和平衡要求高，易发生粘着磨损与过热。
冲击机构相关轴承：承受高频冲击载荷，工作条件恶劣，易产生冲击性塑性变形与表面剥落。
新轴承入库检验：对新采购轴承的尺寸精度、旋转灵活性、游隙及外观进行检测，确保初始状态合格。
轴承装配后状态检测：在设备大修或更换轴承后，检测装配游隙、旋转扭矩及振动初始值，建立基准数据。
日常运行中的在线监测：对井下正在作业的煤钻轴承进行振动、温度等参数的连续或定期在线监测。
定期升井检修检测：结合设备检修周期，将煤钻升井后对轴承进行解体，实施全面细致的离线检测。
故障轴承的失效分析：对已完全失效的轴承进行宏观和微观分析，确定磨损模式（磨粒、疲劳、腐蚀等）和根本原因。
同批次轴承的抽样检测：对同一批次使用的轴承进行抽样检测，评估其整体质量与使用寿命的一致性。
手持式振动分析仪检测法：使用便携式设备采集轴承座处的振动速度、加速度及包络解调频谱，进行状态判断与故障初步诊断。
红外热成像测温法：利用红外热像仪非接触扫描轴承外壳温度场，生成热分布图，快速定位过热异常点。
超声波检测法：使用超声波探头检测轴承内部的细微裂纹、脱层等缺陷，以及监测因磨损产生的异常高频声发射信号。
油液铁谱分析技术：通过高梯度磁场分离油液中磨粒，在显微镜下观察其形态、大小和成分，用于磨损机理研究。
油液光谱分析技术：利用原子发射或吸收光谱测定油液中磨损金属元素（Fe、Cr等）的浓度，定量监测磨损趋势。
内窥镜目视检查法：在不完全解体的情况下，使用工业内窥镜伸入轴承腔体内部，直观检查关键部位表面状态。
塞尺与百分表测量法：采用塞尺测量径向游隙，使用百分表配合磁力表座精确测量轴承的轴向窜动量，方法经典可靠。
轴承故障频率分析法：基于轴承几何参数计算其各部件（内圈、外圈、滚动体、保持架）的特征故障频率，与振动频谱比对进行精确定位。
表面粗糙度仪测量法：使用触针式或光学粗糙度仪定量测量轴承滚道、滚动体磨损后的表面粗糙度Ra、Rz值。
金相显微分析法：对严重磨损或失效的轴承套圈或滚动体取样，制备金相试样，在显微镜下观察材料微观组织变化，分析磨损机理。
便携式振动分析仪：集成加速度传感器、数据采集与频谱分析功能，适用于现场定期点检与故障诊断。
在线振动监测系统：由固定安装的振动传感器、数据采集模块和上位机软件组成，实现关键轴承的连续实时监测与预警。
红外热像仪：能够将物体表面的红外辐射转换为可视化的温度分布图像，用于快速筛查轴承温度异常。
超声波检测仪：发射并接收高频超声波，用于探测轴承内部缺陷和监测因早期磨损产生的摩擦超声波。
分析式铁谱仪与直读式铁谱仪：前者用于制备铁谱片进行磨粒形态分析，后者可快速读取大、小磨粒的浓度读数。
旋转盘电极原子发射光谱仪：用于油液磨损金属元素含量的快速、精确测定，是油液监测的核心设备之一。
工业视频内窥镜：带有高清摄像头和可弯曲导管的检测设备，用于在狭小空间内对轴承内部进行可视化检查。
数字式游隙测量仪：专门用于快速、精确测量轴承径向和轴向游隙的专用仪器，比传统手工测量更高效准确。
表面轮廓粗糙度测量仪：通过金刚石触针在工件表面移动，精确记录并计算表面粗糙度参数，评估磨损程度。
金相显微镜系统：包含光学显微镜、图像采集与分析软件，用于对磨损轴承材料进行高倍率的微观组织观察与分析。
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