质量溶胀率：测量橡胶试样在介质中浸泡前后质量的变化百分比，是评价溶胀程度最基础的指标。
体积溶胀率：通过测量橡胶试样在溶胀前后体积的变化百分比，更直观地反映材料的尺寸稳定性。
溶胀动力学曲线：记录溶胀率随时间变化的曲线，用于分析溶胀速率和达到溶胀平衡所需的时间。
平衡溶胀度：在恒定温度下，橡胶试样溶胀达到不再变化时的最终溶胀率，是表征材料与介质相容性的关键参数。
交联密度变化：通过溶胀实验数据，利用弗洛里-雷纳公式等理论推算溶胀后橡胶网络的交联密度变化。
介质吸收速率：分析在溶胀初始阶段单位时间内橡胶吸收介质的量，反映介质向橡胶内部扩散的快慢。
硬度变化率：测试溶胀前后橡胶试样硬度的变化，评估溶胀对材料力学性能的直接影响。
拉伸性能保留率：对比溶胀前后橡胶的拉伸强度、断裂伸长率等，评价溶胀对材料承载能力的损害。
压缩永久变形：评估橡胶在介质中受压并溶胀后，恢复原有形状的能力，对密封件至关重要。
介质萃取物分析：检测溶胀后介质中是否含有从橡胶中迁移出的增塑剂、防老剂等小分子物质。
丁腈橡胶：广泛用于燃油、液压油环境，需测试其对各种油品的抗溶胀性能。
氟橡胶：用于苛刻的化学和高温环境，需检测其对强酸、强碱、溶剂等介质的相容性。
三元乙丙橡胶：常用于汽车冷却系统，需测试其对乙二醇基冷却液等介质的抗溶胀性。
硅橡胶：用于医疗、食品领域，需评估其对生物体液、特定消毒剂的溶胀行为。
天然橡胶：测试其对油脂、臭氧等的耐受性，评估其在特定环境下的适用性。
氯丁橡胶：常用于耐候、耐臭氧场合，需检测其对某些溶剂的相容性。
汽车燃油系统橡胶件：如油管、密封圈，必须严格测试其在生物柴油、乙醇汽油等新型燃料中的溶胀。
液压密封件：评估各种橡胶材料在不同类型液压油中的溶胀性能，确保密封可靠性。
化工设备衬里：测试橡胶衬里材料在特定化学介质中的溶胀情况，防止腐蚀失效。
航空航天密封材料：检测橡胶材料在航空航天专用润滑油、液压油及极端环境下的溶胀稳定性。
质量法（称重法）：最常用的方法，通过精密天平称量浸泡前后试样的质量，计算质量溶胀率。
体积法（排水法）：利用阿基米德原理，通过试样在液体中的浮力变化来计算其体积变化。
尺寸测量法：使用千分尺、测厚仪等工具直接测量试样在特定方向上的尺寸变化。
平衡溶胀法：将试样浸泡在介质中直至质量不再增加，以此测定平衡溶胀度，通常需要数天至数周。
动态溶胀测试：在设定的时间间隔内连续称重，绘制完整的溶胀动力学曲线。
高温溶胀实验：在高于室温的条件下进行测试，以加速溶胀过程或模拟高温使用环境。
低温溶胀实验：评估橡胶在低温介质中的溶胀行为，对某些特殊应用场合非常重要。
循环浸泡测试：将试样在介质中浸泡、干燥，进行多次循环，考察溶胀的可逆性及累积效应。
介质更换法：定期更换新鲜的测试介质，以维持介质浓度恒定，获得更准确的平衡数据。
联合性能测试法：在溶胀实验后，不干燥试样直接进行硬度、拉伸等力学性能测试，评估实际工况性能。
精密电子天平：用于精确称量溶胀前后橡胶试样的质量，精度通常要求达到0.1毫克。
恒温浸泡箱：提供恒定温度环境，确保溶胀实验在可控的温度条件下进行。
厚度计/千分尺：用于精确测量试样溶胀前后的厚度或其他方向的尺寸变化。
密度测定套件：通常包括比重天平、烧杯、支架等，用于通过排水法测定体积。
真空干燥箱：用于实验前彻底干燥橡胶试样，以及实验后去除试样表面吸附的介质。
溶胀试样夹具：用于在浸泡过程中固定试样，防止其漂浮或相互粘连，影响测试结果。
硬度计：如邵氏硬度计，用于测试溶胀前后橡胶试样的硬度变化。
拉力试验机：用于测试溶胀后橡胶试样的拉伸强度、断裂伸长率等力学性能。
数据记录仪：与恒温箱等设备连接，自动记录实验过程中的温度、时间等关键参数。
化学分析仪器：如气相色谱-质谱联用仪，用于分析溶胀后介质中的橡胶萃取物成分。
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