颗粒污染物质量：通过称重法测定从轴承腔清洗液中收集到的所有不溶性颗粒污染物的总质量，是清洁度最基本的量化指标。
颗粒尺寸分布：分析污染物颗粒在不同粒径区间（如5μm以上、15μm以上等）的数量或质量分布，评估危害性颗粒的集中度。
纤维污染物含量：专门测定清洗液中纤维状污染物的数量或长度，此类污染物易缠绕滚动体，引发异常磨损。
金属颗粒成分分析：对收集到的金属屑进行光谱或能谱分析，确定其元素组成，用于追溯磨损来源（如轴承自身磨损或外部侵入）。
非金属颗粒成分分析：分析砂粒、灰尘、密封材料碎屑等非金属污染物的成分，判断污染源（如铸造砂、环境粉尘等）。
油液污染度等级：若轴承腔存在润滑油/脂，需依据ISO 4406等标准评定油液中固体颗粒的浓度等级。
清洁度代码：根据ISO 16232或VDA 19等标准，将颗粒计数结果转换为简洁的清洁度代码，便于对标与管控。
水分含量：检测轴承腔内部或清洗液中水分的含量，水分会引润滑油氧化和轴承腐蚀。
残留清洁剂检测：评估清洗工艺后是否有清洗剂残留，其残留可能影响新润滑剂的性能。
异物种类鉴别：综合识别并分类所有发现的异物，如油漆剥落物、胶状物、焊渣等，进行根源分析。
轴承套圈滚道：检测滚道表面及沟槽处附着的颗粒污染物，此处污染物直接影响滚动接触与疲劳寿命。
滚动体表面：检查钢球、滚子等滚动体表面的粘附物，微颗粒可能导致应力集中和点蚀。
保持架兜孔及间隙：评估保持架内部空隙和与滚动体接触区域的清洁状况，污染物易导致保持架磨损和卡滞。
轴承内部径向游隙：检查游隙空间内隐藏的污染物，这些区域在静态下不易被清洗。
密封圈唇口及安装槽：检测密封件接触区域及安装槽内的残留物，确保密封有效性并防止二次污染。
轴承座内腔及油路：评估安装轴承的座孔、端盖以及润滑油道的清洁度，防止外部腔体污染轴承。
润滑油脂本身：对即将加注或已使用的润滑脂/油进行清洁度分析，确保润滑介质初始清洁。
装配工具与工作环境：间接检测范围，包括装配夹具、操作台、空气清洁度等，控制污染输入源。
清洗工艺后的漂洗液：通过分析最终漂洗液的污染物含量，间接验证轴承腔清洗后的最终清洁状态。
包装材料内部：检测轴承出厂防锈包装内部空间的颗粒物，防止存储和运输过程中的污染。
压力冲洗萃取法：使用规定压力的清洁溶剂对轴承腔进行喷射冲洗，将污染物萃取到收集液中，是标准的前处理方法。
超声波清洗萃取法：将部件浸入溶剂并施加超声波，利用空化效应剥离细小和牢固附着的污染物。
振动搅拌萃取法：通过机械振动或搅拌使部件在溶剂中运动，从而带走污染物，适用于复杂内腔。
滤膜过滤称重法：将萃取液通过已称重的精密滤膜过滤，烘干后再次称重，计算污染物质量。
自动颗粒计数法：使用基于光阻或激光原理的颗粒计数器，对萃取液或在线油液进行快速颗粒数量与尺寸统计。
显微镜分析比较法：将过滤污染物的滤膜在显微镜下与标准污染度图谱进行比较，确定清洁度等级。
扫描电子显微镜/能谱分析：利用SEM观察颗粒微观形貌，并用EDS分析其元素成分，进行深入的失效分析。
红外光谱分析：鉴别污染物中有机成分（如油脂、塑料、涂料）的种类，用于溯源。
卡尔·费休滴定法：专门用于精确测定萃取液或油品中微量水分的含量。
格拉夫图谱法：一种经典的颗粒分析比较方法，将滤膜上的颗粒分布与标准图谱对比进行等级评定。
精密分析天平：用于滤膜污染物的精确称重，感量通常需达到0.1mg或更高。
自动清洁度萃取设备：集成冲洗、收集功能的标准化设备，能控制压力、流量和溶剂温度。
激光颗粒计数器：基于光散射原理，可快速测量液体中颗粒的尺寸和数量，输出ISO清洁度代码。
光学显微镜与图像分析系统：用于观察滤膜上颗粒的形态、颜色，并通过软件自动计数和测量。
扫描电子显微镜：提供极高的放大倍数和景深，用于观察亚微米级颗粒的详细形貌特征。
能谱仪：常与SEM联用，对观测到的单个颗粒或区域进行元素成分定性和半定量分析。
真空过滤装置：包括滤膜、滤杯、真空泵等，用于将萃取液中的污染物收集到滤膜上。
超声波清洗机：提供稳定频率和功率的超声波，用于实验室样品制备或小部件清洗。
卡尔·费休水分测定仪：专门用于精确测定液体或气体中微量水分的仪器。
红外光谱仪：通过物质对红外光的特征吸收，鉴定有机污染物的分子结构和种类。
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