单位面积质量变化：通过测量试样在腐蚀前后单位表面积的质量变化，直接反映材料的总体腐蚀程度。
腐蚀深度：测量腐蚀区域的最大或平均渗透深度，用于评估材料有效截面的损失情况。
腐蚀动力学曲线：绘制质量变化或腐蚀深度随时间变化的曲线，用于分析腐蚀过程的动力学规律。
氧化膜/腐蚀产物膜厚度：定量测定表面生成的氧化膜或复杂腐蚀产物层的厚度。
腐蚀产物相组成：对腐蚀产物进行物相鉴定，确定其化学成分与晶体结构。
基体元素贫化层深度：测量因选择性腐蚀或元素向外扩散导致的基体近表面特定元素浓度降低的层深。
腐蚀速率常数：基于动力学模型（如抛物线、直线规律）计算出的速率常数，用于量化腐蚀速度。
临界腐蚀温度：确定材料腐蚀行为发生显著恶化或机制转变的临界温度点。
热循环腐蚀性能：评估在热循环（升降温）条件下，腐蚀产物膜的抗剥落能力及对腐蚀速率的影响。
腐蚀形貌特征参数：定量分析腐蚀表面的孔隙率、裂纹密度、氧化物颗粒尺寸等形貌参数。
高温合金：包括镍基、钴基、铁基等超合金，广泛应用于航空发动机涡轮叶片等热端部件。
金属涂层与防护层：如MCrAlY涂层、铝化物涂层等，评估其在腐蚀环境中的防护寿命与失效机制。
陶瓷基复合材料：评估其在高温燃气环境中，特别是存在熔盐沉积时的化学稳定性。
不锈钢与耐热钢：测试其在含硫、钒等杂质的燃烧环境中的耐蚀性能。
金属间化合物：如钛铝化物、镍铝化物等，研究其高温腐蚀行为与微观结构的关系。
焊接材料与接头：评估焊缝区域在热腐蚀环境下的性能，判断其是否为薄弱环节。
新型候选材料：为研发中的新材料提供快速、定量的耐热腐蚀性能筛选与排序。
模拟服役环境材料：对实际在恶劣高温环境（如垃圾焚烧、海洋燃气轮机）中使用的材料进行实验室评估。
单晶与定向凝固合金：研究晶体取向对热腐蚀速率及腐蚀形貌的影响。
废热回收系统材料：评估锅炉管道、换热器等在含腐蚀性沉积物烟气中的耐久性。
静态坩埚法：将试样部分或全部浸入熔融腐蚀盐（如Na2SO4）的坩埚中，在高温炉内进行恒温暴露实验。
涂盐法：在试样表面均匀涂覆一定量的腐蚀盐溶液，干燥后形成盐膜，再进行高温氧化/腐蚀实验。
电化学阻抗谱：在模拟熔盐介质中，通过测量电化学阻抗谱，原位研究腐蚀界面过程与膜层性质。
热重分析法：使用热重分析仪，在程序控温或恒温条件下，连续、精确记录试样在腐蚀性气氛中的质量变化。
循环氧化/腐蚀实验：试样在高温腐蚀环境和室温（或较低温度）之间进行周期性循环，以模拟实际工况并考察热应力影响。
燃烧台架模拟试验：在实验室燃烧器中，通入含腐蚀性杂质（如硫、钠）的燃料，模拟真实燃气环境进行喷射腐蚀实验。
金相分析法：对腐蚀后试样截面进行镶嵌、抛光和侵蚀，在光学或电子显微镜下观察并测量腐蚀层厚度与形貌。
X射线衍射分析：对腐蚀产物进行非破坏性的物相分析，确定其组成，辅助解释腐蚀机制。
电子探针微区分析：对腐蚀截面进行线扫描或面扫描，获得元素浓度分布图，分析元素扩散与贫化行为。
激光共聚焦扫描显微镜测量：对腐蚀坑或腐蚀表面进行三维形貌扫描，精确测量腐蚀深度和体积损失。
高温箱式电阻炉：提供可控的高温实验环境，最高温度通常需达到1200℃以上，并具备良好的温度均匀性。
热重分析仪：用于进行热重分析法的核心设备，可实时记录微克级质量变化，并同步控制气氛。
精密电子天平：精度达到0.01mg，用于腐蚀实验前后试样的精确称重。
金相试样制备系统：包括切割机、镶嵌机、研磨抛光机等，用于制备腐蚀后试样的观测截面。
扫描电子显微镜：配备能谱仪，用于高分辨率观察腐蚀表面与截面的微观形貌，并进行微区成分分析。
X射线衍射仪：用于腐蚀产物的物相定性与定量分析，是确定腐蚀产物的关键设备。
激光共聚焦扫描显微镜：用于非接触式三维表面形貌测量，精确获取腐蚀坑的深度、面积等数据。
管式气氛炉：可通入混合腐蚀性气体（如O2+SO2），模拟更复杂的气相腐蚀环境。
电化学工作站：配备高温电解池，用于在熔盐介质中进行电化学阻抗、极化曲线等电化学测试。
图像分析软件：与显微镜联用，对腐蚀层的厚度、面积、孔隙率等几何参数进行定量统计分析。
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