轴向游隙检测：测量轴承在轴线方向上的最大允许移动量，是评估磨损导致预紧力丧失的关键指标。
径向游隙检测：测量轴承在半径方向上的内部间隙，直接反映滚道与滚动体的磨损状况。
旋转摩擦力矩检测：评估轴承在匀速转动时所需的扭矩，异常增大通常意味着磨损加剧或润滑不良。
齿轮副侧隙与磨损检测：针对带齿回转支撑，检查齿轮的齿侧间隙变化及齿面磨损、点蚀、剥落情况。
滚道表面形貌分析：检查滚道工作表面的磨损痕迹、疲劳剥落、压痕、腐蚀及裂纹等微观与宏观缺陷。
滚动体磨损与损伤检测：检查钢球或滚子的表面光洁度、圆度变化以及是否存在碎裂、剥落等损伤。
密封件完整性检查：评估密封圈的磨损、老化、破损情况，防止润滑剂泄漏和污染物侵入。
安装连接螺栓预紧力检查：检测螺栓是否因振动和载荷而松动，确保轴承与主机结构的可靠连接。
振动与噪声频谱分析：采集轴承运行时的振动与噪声信号，通过频谱特征识别磨损、不对中等故障类型。
润滑油脂状态分析：对旧油脂进行采样，分析其污染度、金属磨粒成分及理化性质变化。
单排球式回转支撑：广泛应用于起重机、小型挖掘机等中低载荷设备，检测其球与滚道的接触磨损。
交叉滚柱式回转支撑：用于机器人、精密转台等高精度场合，重点检测滚柱的排列精度与滚道磨损。
三排柱式回转支撑：常见于大型港口起重机、风电设备，需分别检测轴向、径向滚道及滚动体的磨损。
带外齿或内齿的回转支撑：用于需要驱动功能的设备，检测范围同时涵盖轴承本体和齿轮传动部分。
无齿式回转支撑：检测重点集中于轴承本体的游隙、摩擦矩和滚道状况。
船舶起重机用回转支撑：需考虑海洋盐雾腐蚀环境下的特殊磨损与腐蚀联合作用检测。
风电变桨与偏航轴承：关注在交变载荷、极端温差及长周期运行下的磨损与材料疲劳检测。
盾构机刀盘驱动轴承：检测在极高载荷、振动及泥浆污染极端工况下的异常磨损与密封失效。
雷达天线座回转支撑：侧重于高回转精度保持性检测，包括微米级游隙变化和摩擦力矩波动。
军用车辆炮塔回转支撑：检测在冲击载荷和恶劣战场环境下轴承的快速磨损与性能退化。
塞尺与百分表测量法：使用塞尺测量齿轮侧隙，使用百分表配合撬杠手动测量轴向与径向游隙的经典方法。
专用游隙检测仪法：采用集成传感器和显示仪表的专用工具，快速、精确地测量并记录轴承的综合游隙。
扭矩扳手法：通过测量使轴承匀速旋转所需力矩的大小，间接评估其内部磨损和润滑状态。
振动信号采集与分析：使用加速度传感器采集振动信号，通过时域、频域分析诊断磨损、剥落等局部缺陷。
声发射检测法：监测轴承材料在磨损、微裂纹扩展过程中释放的瞬态弹性波，适用于早期故障预警。
油液磨粒分析：通过铁谱分析或光谱分析技术，检测润滑油中磨损金属颗粒的形貌、尺寸和成分。
光纤内窥镜检查法：将内窥镜探头伸入轴承内部，直观检查滚道、滚动体及密封区域的表面状态。
超声波厚度与缺陷检测：利用超声波测量滚道壁厚减薄情况，并探测内部可能存在的裂纹等缺陷。
温度监测法：使用红外测温仪或埋置热电偶，监测轴承运行温度，异常温升常伴随严重磨损或润滑故障。
三维形貌扫描法：采用白光干涉仪或激光扫描仪对关键表面进行高精度三维重建，量化分析磨损深度与面积。
百分表与磁性表座：用于精确测量轴向和径向游隙的基础机械式量具，需配合标准检具使用。
数字式游隙检测仪：集成位移传感器和数显装置，可一键测量并存储游隙值，提高检测效率和准确性。
手持式数字扭矩扳手：用于定量测量回转支撑的启动摩擦力矩和旋转摩擦力矩。
便携式振动分析仪：集成了传感器、数据采集器和分析软件，可进行现场振动频谱、波形等分析。
声发射检测系统：包括高灵敏度声发射传感器、前置放大器和数据采集分析主机，用于在线监测。
工业视频内窥镜：带有高清摄像头和可调节探头的内窥镜，用于视觉检查轴承内部不可见区域的状况。
油液分析光谱仪：能够快速测定润滑油中各种金属元素的浓度，判断磨损部位和严重程度。
铁谱分析仪：通过磁场分离油液中的磨粒，并在显微镜下观察其形态，用于磨损机理研究。
红外热像仪：非接触式测量轴承表面温度场分布，快速定位过热异常点。
超声波测厚仪与探伤仪：用于测量轴承座和滚道部位的剩余壁厚，并探测内部裂纹等缺陷。
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