颗粒物浓度：测定单位体积冷却液中固体颗粒的数量，是评估污染程度的基础指标。
颗粒尺寸分布：分析不同粒径范围（如>1μm， >5μm， >15μm）颗粒的数量或质量占比。
金属颗粒含量：专门检测冷却液中来源于泵体磨损（如铁、铜、铝）的金属微粒浓度。
非金属颗粒含量：检测硅、纤维、密封材料碎屑等非金属污染物的存在与数量。
颗粒物化学成分：对捕获的颗粒进行元素或化合物分析，以追溯污染源。
清洁度等级：依据国际标准（如ISO 4406, NAS 1638）评定冷却液的固体颗粒污染等级。
颗粒物形貌特征：通过显微观察分析颗粒的形状、棱角、磨损状态，判断其产生机制。
油液水分含量关联分析：评估水分存在是否加剧了颗粒物的生成或聚集。
泵腔内部沉积物分析：对泵体内部附着、沉积的污垢进行取样和成分鉴定。
过滤系统效能评估：通过检测过滤前后颗粒物参数，评价滤芯的过滤精度和纳污能力。
主循环冷却液：对在液冷系统主回路中循环流动的冷却介质（如水、乙二醇溶液、绝缘油等）进行直接采样检测。
泵入口与出口液流：分别采集泵进、出口处的冷却液样本，对比分析以评估泵自身产生的污染。
储液罐/膨胀罐液体：检测系统储液装置中的冷却液，反映系统整体的污染水平。
泵轴承润滑区域：针对有润滑结构的泵，对其润滑腔内的油液或脂进行专项颗粒物分析。
机械密封泄漏物：收集并分析可能从机械密封处泄漏出的微量液体中的颗粒，用于密封状态诊断。
过滤器下游液流：检测经过过滤装置后的“洁净”液流，验证过滤效果是否达标。
系统死角滞留液：对管路低点、盲端等不易循环区域的残留液体进行检测，评估沉积风险。
新补充冷却液：对新添加的冷却介质进行入库或加注前的清洁度检测，防止引入外部污染。
运行中在线监测点：在系统关键位置设置固定在线监测点，实现污染度的实时或连续监测。
拆解后泵内部件表面：在泵维护拆解后，对叶轮、壳体、轴承等关键部件表面的附着物进行提取和分析。
离线实验室分析法：将现场采集的样品送至专业实验室，使用高精度仪器进行详细、准确的污染度分析。
在线颗粒计数器法：将传感器直接接入循环管路，实时监测并计数液体中不同粒径的颗粒数量。
重量分析法：通过精密滤膜过滤一定体积样品，称量截留颗粒的总重量，得到质量浓度。
显微镜计数法：使用光学显微镜或电子显微镜对滤膜上的颗粒进行观察、计数和尺寸测量。
激光衍射法：利用颗粒对激光的散射特性，快速测定样品中颗粒群的尺寸分布。
滤膜堵塞法（Beta比测试）：通过测量滤膜上下游的颗粒数量比，来评定过滤器的过滤比（β值）。
光谱分析法（如ICP-OES）：采用电感耦合等离子体发射光谱仪，精确测定冷却液中多种金属元素的含量。
铁谱分析技术：利用高梯度磁场分离润滑油中的铁磁性磨损颗粒，并对其形态、成分进行分析。
自动颗粒成像分析：结合显微镜与图像分析软件，自动识别、统计和分类颗粒的形貌参数。
清洁度萃取法：对拆解后的固体部件使用专用溶剂冲洗，收集冲洗液中的颗粒进行分析。
实验室级液体颗粒计数器：高精度光学传感器为核心，用于离线样品的自动粒度分布和浓度测量。
在线式液体颗粒传感器：可直接安装于管道上，耐受系统压力与温度，提供连续的污染度监测数据。
恒重精密分析滤膜与称量装置：包括孔径精确的微孔滤膜、干燥箱和百万分之一天平，用于重量法分析。
光学显微镜及图像系统：配备测微尺和数码相机的显微镜，用于人工或半自动的颗粒观察与计数。
扫描电子显微镜（SEM）与能谱仪（EDS）：用于对亚微米级颗粒进行超高分辨率形貌观察和微区元素成分分析。
激光粒度分析仪：基于激光衍射原理，快速测量悬浮液中颗粒的粒径分布范围。
电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-OES）：用于精确、快速地定量分析冷却液中多种痕量及常量金属元素含量。
分析式铁谱仪与直读式铁谱仪：专门用于分离和分析润滑油中的磨损金属颗粒，分别提供定性形态信息和定量浓度读数。
自动清洁度萃取与分析系统：集成压力冲洗、过滤、烘干、成像分析等功能，用于零部件表面清洁度自动化检测。
>便携式现场检测套件>: 包括手持式粒子计数器、快速取样瓶、一次性检测滤筒等，便于在现场进行快速筛查和初步判断。
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