表面粗糙度：评定加工表面微观不平度的关键参数，直接影响轴承的摩擦系数与油膜形成能力。
轮廓算术平均偏差Ra：在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，是最常用的粗糙度评定参数。
轮廓最大高度Rz：在一个取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之和，反映表面的极端起伏。
轮廓单元的平均宽度RSm：反映表面轮廓微观不平度的间距特征，与轴承的储油和润滑性能相关。
轮廓支承长度率Rmr(c)：给定水平截面高度c处，轮廓的实体材料长度与评定长度的比率，表征表面耐磨性。
表面波纹度：介于宏观形状误差与微观粗糙度之间的周期性几何偏差，影响轴承的运行平稳性。
纹理方向：表面加工痕迹的主要走向，对润滑油膜的建立和保持有显著影响。
表面缺陷检测：识别如划痕、气孔、裂纹、锈蚀等宏观及微观的表面不连续性缺陷。
表面峰度Rku：描述轮廓高度分布尖锐程度的参数，反映表面尖峰或凹谷的突出情况。
表面偏斜度Rsk：描述轮廓高度分布不对称性的参数，可判断表面是偏向于峰还是谷。
轴瓦内孔工作面：与轴颈直接接触并形成动压油膜的核心区域，是形貌分析的重点。
轴瓦对接平面：上下轴瓦的结合面，其平整度影响装配精度和轴承座的受力分布。
油槽及油孔边缘：润滑油通道的边界区域，需检查其毛刺、圆角状况以防止刮伤轴颈。
巴氏合金层表面：针对三层滑动轴承，分析其软质合金减摩层的表面加工质量。
镀层或涂层表面：如镀锡、镀铜或喷涂高分子涂层后的表面形貌与结合界面状况。
磨合前后的表面：对比分析轴承在初始状态与经过短期运行磨合后的表面形貌变化。
磨损区域局部形貌：对已发生磨损的特定区域进行高精度微观形貌观测与测量。
周向不同角度位置：沿轴承内孔圆周方向选取多个角度位置进行测量，评估均匀性。
轴向不同截面位置：沿轴承宽度方向选取多个截面进行测量，评估形状一致性。
整个有效承载区域：对理论承载压力角范围内的整个曲面进行全面的形貌扫描与分析。
接触式轮廓测量法：使用金刚石触针划过表面，直接获取截面轮廓曲线，精度高但可能划伤软材料。
非接触式光学干涉法：利用光波干涉原理，如白光干涉仪，快速获取三维形貌，无损伤。
共聚焦显微镜法：利用共聚焦原理进行光学断层扫描，能获得高分辨率的三维表面图像。
原子力显微镜法：利用探针与表面原子间作用力进行成像，可达纳米级分辨率，用于超精表面分析。
扫描电子显微镜法：利用电子束扫描成像，景深大、放大倍数高，用于观察微观形貌与缺陷。
数字图像相关法：通过对比变形前后表面的散斑图像，计算位移和应变场，可用于磨损研究。
激光扫描共焦法：结合激光扫描与共焦检测技术，实现快速、高精度的三维形貌重建。
相位偏移干涉法：一种高精度的光学干涉技术，特别适用于测量光滑表面的微观形貌。
触针式三维轮廓仪测量法：通过触针在X-Y平面内的扫描，获取表面的三维形貌数据。
比较样块对照法：通过视觉或触觉与被标定的表面粗糙度比较样块进行对比，用于快速现场评估。
接触式表面轮廓仪: 核心部件为金刚石触针和精密位移传感器，用于高精度二维轮廓测量。
白光干涉三维表面轮廓仪: 基于白光垂直扫描干涉原理，能非接触、快速获取大面积三维形貌数据。
激光共聚焦扫描显微镜: 结合激光点扫描与共焦针孔技术，实现亚微米级分辨率的三维成像。
原子力显微镜: 具备原子级分辨能力，用于分析纳米尺度的表面粗糙度、纹理及微观力学性能。
扫描电子显微镜: 提供极高的放大倍数和深景深图像，用于观察表面的微观结构、磨损形貌和缺陷。
>三维光学轮廓仪（基于PSI/VSI）<: 采用相移干涉或垂直扫描干涉技术，专用于光滑表面的快速三维测量。/p>
>便携式表面粗糙度测量仪<: 集成传感器和显示单元的手持设备，便于在生产现场或装配现场进行快速检测。/p>
>圆度/圆柱度测量仪<: 用于精确测量轴承内孔的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度等。/p>
>数字显微镜<: 配备高分辨率摄像头和图像分析软件，可实现二维形貌的观察、测量和记录。/p>
>表面粗糙度比较样块<: 一套经过标定、具有不同粗糙度值的标准物理样块，用于视觉和触觉的快速比对。/p>
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