静态摩擦系数：测量两个接触表面在即将发生相对滑动瞬间的阻力与正压力之比，反映材料的初始抗滑移能力。
动态摩擦系数：测量在稳定相对滑动过程中，摩擦力与正压力的比值，评估材料在运动状态下的摩擦特性。
磨损率：量化材料在特定摩擦条件下，单位时间或单位滑动距离内的质量或体积损失。
摩擦温升：监测摩擦过程中接触界面因能量耗散而产生的温度变化，评估热效应对材料性能的影响。
摩擦振动与噪声：分析摩擦过程中产生的振动信号和噪声水平，关联材料的表面稳定性与摩擦副匹配性。
摩擦副匹配性：评估玻璃纤维增强材料与对偶材料（如钢、铜或其他复合材料）配对时的综合摩擦学性能。
表面形貌变化：通过对比试验前后表面微观形貌，分析磨损机制（如磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损）。
载荷-摩擦特性曲线：研究在不同法向载荷下，摩擦系数的变化规律，确定材料的承载适应性。
速度-摩擦特性曲线：研究在不同滑动速度下，摩擦系数和磨损率的变化趋势，评估材料的速率敏感性。
长期耐磨耐久性：在延长试验时间或循环次数的条件下，综合评价材料摩擦学性能的衰减与稳定性。
玻璃纤维增强热塑性塑料（GFRTP）：如PA、PBT、PP等基体与玻璃纤维复合的材料，用于汽车、电器部件。
玻璃纤维增强热固性塑料（GFRP）：如环氧树脂、不饱和聚酯等基体复合材料，广泛用于航空航天、船舶结构。
短切玻璃纤维增强材料：纤维长度较短，各向同性较好，常用于注塑成型制品。
长玻璃纤维增强材料（LFT）：保留更长的纤维长度，具有更高的力学强度和抗冲击、耐磨性能。
玻璃纤维织物增强层压材料：由玻璃纤维布或毡与树脂层压而成，用于面板、板材等。
混杂纤维增强材料：玻璃纤维与其他纤维（如碳纤维、芳纶纤维）混杂增强的复合材料。
不同界面处理试样：研究经硅烷偶联剂等不同表面处理后的玻璃纤维对复合材料摩擦性能的影响。
不同纤维含量试样：对比分析玻璃纤维质量分数或体积分数变化对材料摩擦磨损行为的影响规律。
不同取向的试样：针对各向异性材料，检测平行于纤维方向和垂直于纤维方向上的摩擦学性能差异。
模拟工况制品：对实际零件（如齿轮、轴承保持架、滑块）进行直接测试，评估其在真实环境下的表现。
环块摩擦试验法：旋转的圆环试样与固定的矩形块状试样接触，适用于润滑油或干摩擦条件下的快速筛选测试。
销盘摩擦试验法：静止的销钉试样与旋转圆盘试样对磨，可方便地研究速度、载荷及摩擦轨迹的影响。
往复式摩擦试验法：试样在直线或圆弧轨迹上做往复运动，模拟气缸套、导轨等部件的实际运动形式。
四球摩擦磨损试验法：主要用于评价润滑剂性能，也可用于复合材料极压性能和抗烧结能力的评估。
止推垫圈试验法：两个环形端面试样在轴向载荷下相对旋转，适用于评估端面密封材料的性能。
微动摩擦磨损试验法：研究小振幅往复运动下的摩擦磨损行为，适用于分析连接件、紧固件处的微动损伤。
高温/低温摩擦试验法：在可控温的环境箱内进行测试，考察温度极端条件下材料的摩擦学性能变化。
湿态或腐蚀介质中摩擦试验法: 将试样浸入水、油或其他化学介质中进行测试，评估环境介质的影响。
多因素耦合试验法: 综合控制载荷、速度、温度、湿度等多个参数，模拟复杂工况下的综合磨损行为。
在线监测与数据分析方法: 集成传感器实时采集摩擦力矩、温度、振动等信号，并通过软件进行时域、频域分析。
万能摩擦磨损试验机: 模块化设计，可通过更换夹具实现环块、销盘、往复等多种试验模式的核心主机。
>高精度力传感器: 用于实时、精确地测量试验过程中的法向载荷和切向摩擦力信号。
>非接触式红外测温仪: 实时监测并记录摩擦接触区域的表面温度变化，避免接触干扰。
>振动加速度传感器: 安装在试验台架上，用于采集摩擦振动信号，分析稳定性与异常磨损。
>声发射检测系统: 通过捕捉材料在磨损过程中释放的应力波信号，早期诊断微观损伤的产生与发展。
>环境模拟箱体: 可为试验区域提供高温、低温、真空或特定气体氛围的封闭可控环境。
>精密驱动与调速系统: 包括伺服电机、减速机及控制器，实现转速或往复频率的精确、稳定控制。
>自动加载系统: 通过气动、液压或电动伺服方式，实现对试样施加精确且稳定的法向载荷。
>三维表面轮廓仪/白光干涉仪: 用于试验前后对试样磨损痕迹进行高精度的三维形貌测量和粗糙度分析。
>数据采集与处理计算机系统: 集成专用软件的计算机，负责控制试验参数、实时采集多通道数据并进行后续处理与分析。
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