泄漏率：在设定工况下，测量单位时间内通过唇形密封界面的流体体积或质量，是评价密封性能最直接的指标。
摩擦扭矩：测量密封唇与旋转轴之间因摩擦产生的阻力矩，反映密封的能耗与磨损状况。
液膜厚度分布：分析密封接触区形成的润滑液膜在轴向和周向的厚度变化，揭示流体动压效应。
接触压力分布：检测密封唇与轴表面接触区域的应力分布情况，直接影响密封效果与寿命。
泵吸率：评估唇形密封在旋转过程中将流体从大气侧泵回介质侧的能力，是动态密封的关键特性。
温升特性：监测密封界面在运行过程中的温度变化，过高温升会导致材料老化与失效。
动态追随性：测试密封唇在轴偏心、跳动等动态工况下保持有效接触与跟随的能力。
气液两相流特性：研究当介质中含气时，密封界面处气液混合相的流动状态与密封稳定性。
启动摩擦力矩：测量密封从静止状态到开始运动瞬间的最大摩擦力矩，对系统启动性能至关重要。
回弹恢复特性：评估密封唇在经历压力或温度载荷后，恢复原始形状和接触状态的能力。
旋转轴唇形密封：广泛应用于汽车、工程机械等旋转轴系的油封，是主要的测试对象。
往复运动唇形密封：针对液压缸、气缸等作动筒中用于密封往复杆的唇形密封件。
不同介质适应性：测试密封对矿物油、合成油脂、水乙二醇、燃油等多种工作介质的兼容性与密封效果。
宽温域工况：覆盖从低温（如-40°C）到高温（如150°C以上）环境下密封特性的评估。
高低压工况：检测从负压（真空）到中高压（数兆帕）压力条件下密封的流体动力行为。
多轴速范围：涵盖低速爬行到高速旋转（通常可达每分钟数千转）的全速度段性能测试。
轴表面粗糙度影响：研究不同加工工艺（磨削、抛光等）导致的轴表面形貌对液膜形成和泄漏的影响。
偏心与跳动工况：模拟实际安装和运行中轴的径向跳动与偏心，测试动态密封可靠性。
材料特性范围：包括丁腈橡胶（NBR）、氟橡胶（FKM）、聚氨酯（PU）等多种弹性体材料的密封件。
唇口结构变体：涵盖单唇、双唇、带副唇、带弹簧箍紧等多种设计结构的唇形密封。
重量法或容积法测泄漏：通过精确称量或计量收集到的泄漏流体重量或体积来计算泄漏率。
<强>扭矩传感器直接测量法：采用高精度扭矩传感器直接集成于试验主轴，实时测量摩擦扭矩。
<强>荧光示踪与显微观测法：在流体中添加荧光剂，利用紫外光激发和显微技术观察并测量液膜形态与厚度。
<强>压力传感器阵列法：在轴或轴承座内布置微型压力传感器，直接测量接触区域的实时压力分布。
<强>红外热成像测温法：使用非接触式红外热像仪对运行中的密封区域进行温度场测绘，分析温升分布。
<强>高速摄影与图像分析：通过高速摄像机记录唇口的动态变形与跟随运动，结合图像处理软件进行量化分析。
<强>电模拟法（电阻/电容法）：利用液膜厚度变化导致电阻或电容值变化的原理，间接反演液膜厚度信息。
<强>粒子图像测速法（PIV）：向流体中添加示踪粒子，用激光片光源照明，通过多次曝光图像分析流体微团速度场。
<强>声发射监测法：采集密封界面因摩擦、空化等产生的声发射信号，用于诊断异常状态和失效预警。
<强>标准工况对比试验法：参照ISO、GB、SAE等标准规定的条件和方法进行规范化测试与数据比对。
<强>多功能唇形密封试验台：核心设备，可集成驱动、加载、温控、介质循环等功能模块，模拟复杂工况。
<强>高精度扭矩传感器：用于精确测量主轴传递的摩擦扭矩，通常要求具有高分辨率与抗干扰能力。
<强>微量泄漏收集与计量装置：包括精密天平、量筒或流量计，用于捕获和量化极微量的泄漏流体。
<强>激光位移传感器/白光干涉仪：非接触式测量设备，用于高精度测量轴的径向运动、跳动以及静态唇形变形。
<强>高速摄像机系统：配备微距镜头和专用光源，用于捕捉高速旋转下唇口的瞬态动力学行为。
<强>红外热像仪：用于非接触式、全场温度测量，实时监控密封摩擦区域的温度分布与变化。
<强>压力扫描阀系统：由多个压力传感器和高速扫描阀组成，可实现多点压力分布的快速同步采集。
<强>环境模拟箱（高低温箱）：为试验台提供可控的温度环境，以测试密封在不同温度下的性能。
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