
机械完整性:评估电池在承受冲击后,其外壳、电极连接等机械结构是否发生破裂、变形或损坏。
内部短路风险:检测冲击是否导致电池内部隔膜破损、电极错位,从而引发潜在的内部短路。
电压稳定性:监测冲击前后及过程中电池的端电压变化,判断是否存在瞬间压降或异常波动。
温度变化监控:记录冲击过程中及静置期电池表面的温度,以评估是否存在异常发热现象。
绝缘电阻:测试冲击后电池外部壳体与电极之间的绝缘性能是否满足安全要求。
电解液泄漏:检查电池在冲击后是否有电解液从壳体裂缝、泄压阀或密封处泄漏。
外观检查:对冲击后的电池进行目视或放大检查,观察有无鼓胀、开裂、漏液等明显缺陷。
容量保持率:在冲击试验前后对电池进行标准充放电,对比容量衰减,评估内部结构损伤程度。
内阻变化:测量冲击前后电池的直流内阻或交流内阻,显著增加可能意味着内部连接受损。
起火与爆炸:这是最关键的失效判定项目,观察电池在冲击过程中或静置期内是否发生起火、爆炸等极端热失控事件。
消费电子类电池:如智能手机、笔记本电脑、平板电脑、蓝牙耳机等设备使用的锂离子电池。
动力电池:涵盖电动汽车、电动自行车、电动工具等高功率应用场景的电池单体、模组和包。
储能系统电池:用于家庭储能、电网侧储能及通信基站后备电源的大型锂离子电池系统。
圆柱形电池:如常见的18650、21700等规格的硬壳圆柱形锂离子电芯。
方形铝壳/钢壳电池:广泛应用于各类电子产品和动力领域的方形封装电池。
软包电池:采用铝塑膜封装的软包锂离子电池,其机械响应特性与硬壳电池不同。
电池模组与包:由多个电芯通过串并联集成,并带有管理系统的中间组件和最终成品。
不同荷电状态(SOC):通常在满电状态(如100% SOC)下进行,以模拟最严苛条件,有时也测试不同SOC下的表现。
研发阶段样品:用于新设计、新材料或新工艺电池的早期安全性能验证。
量产批次抽样:作为产品质量一致性控制和出厂安全检验的常规项目之一。
半正弦波冲击法:最常用的方法,使用冲击试验台模拟一个瞬态的、半正弦波形的加速度冲击。
<强>峰值加速度设定强>:根据标准(如UN38.3, GB 38031)设定特定值,常见为15g, 25g, 50g甚至更高,以模拟不同严酷等级。
<强>脉冲持续时间设定强>:控制冲击力作用的时间,通常为6毫秒或11毫秒,与峰值加速度共同构成冲击条件。
<强>三个轴向测试强>:分别在互相垂直的三个方向(通常为X, Y, Z轴)上对电池进行冲击,每个方向连续施加多次(如3次)。
<强>固定与安装强>:将电池刚性固定在冲击试验台的夹具上,确保冲击能量有效传递至样品。
<强>实时监测法强>:在冲击过程中,使用电压传感器、温度传感器实时采集并记录数据。
<强>冲击后观察法强>:冲击完成后,将样品在特定环境(如室温)下静置一段时间(如1小时),观察其变化。
<强>失效判定法强>:根据标准规定的失效判据(如起火、爆炸、漏液、电压骤降超过规定值)判定样品是否合格。
<强>对比分析法强>:将冲击前后的电性能数据(电压、内阻、容量)进行对比分析,量化损伤程度。
<强>标准遵循法强>:严格遵循国际(IEC, UN)、国家(GB)或行业(ISO, SAE)颁布的专业测试标准进行操作与判定。
<强>冲击试验台强>:核心设备,能产生可控的半正弦波、后峰锯齿波等波形的高加速度机械冲击。
<强>高g值加速度传感器强>:安装在台面或样品上,用于精确测量和反馈实际产生的冲击加速度波形。
<强>数据采集系统强>:高速多通道采集器,用于同步记录冲击过程中的加速度、电压、温度等信号。
<强>数字存储示波器强>:用于高频率捕捉和显示电压、电流等在瞬间的快速变化波形。
<强>热电偶或红外热像仪强>:用于监测和记录冲击过程中及静置期电池表面或关键部位的温度变化。
<强>高精度电压表强>:用于测量冲击前后及静置期间电池的稳定端电压。
<强>绝缘电阻测试仪强>:用于测试冲击后电池外部壳体与电极引脚之间的绝缘电阻值。
<强>防爆箱或安全舱强>:在测试可能发生热失控的样品时,用于容纳整个测试过程,确保人员和设备安全。
<强>专用夹具工装强>:根据电池形状和尺寸定制的刚性固定夹具,确保样品在测试中无松动。
<强>环境试验箱强>:部分测试要求电池在特定温度条件下进行预处理或后观察,需要可编程温箱。
沟通检测需求:为精准把握客户需求,我们会仔细审核申请内容,与客户深入交流,精准识别样品类型、明确测试要求,全面收集相关信息,确保无遗漏。
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样品前处理:收到样品后,开展样品预处理、制样及标准溶液制备等前处理工作。凭借先进仪器设备和专业技术人员,科学严谨对待每个细节,保证前处理规范准确。
试验测试:此为检测核心环节。运用规范实验测试方法精确检测每个样品,实验设计与操作均遵循科学标准,保障测试结果准确且可重复。
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