结构共振频率测试：通过扫频激励，确定起落架及其关键部件在特定约束状态下的固有频率，为疲劳试验频率设定提供依据。
疲劳寿命评估：在模拟飞行载荷谱下，测试起落架结构直至出现初始裂纹或完全失效所经历的循环次数。
裂纹萌生与扩展监测：实时监测并记录疲劳裂纹出现的位置、时间及其在后续载荷下的扩展速率和路径。
动态应力应变测量：在振动载荷作用下，测量起落架关键部位（如支柱、扭力臂、轮轴）的动态应力应变响应。
连接件与紧固件测试：评估起落架与机身连接接头、各部件间紧固件在振动环境下的松动、磨损及疲劳性能。
阻尼特性分析：测量起落架结构在振动过程中的能量耗散特性，即其阻尼比，评估其减振能力。
模态振型分析：识别起落架在主要共振频率下的变形形态，分析其动态刚度分布。
载荷谱验证测试：依据实测或理论飞-续-飞载荷谱，在试验机上复现，验证其准确性与结构响应。
材料性能退化评估：测试经历长时间振动疲劳后，起落架主体材料（如超高强度钢、钛合金）的力学性能变化。
作动筒密封与性能测试：在振动环境下，测试起落架收放作动筒的密封可靠性及作动性能是否下降。
主起落架总成：包括支柱、减震器（油气式或液氮式）、机轮、刹车系统及收放机构在内的完整主起落架系统。
前起落架总成：涵盖前轮转弯机构、减震支柱、防摆振装置及收放作动筒等全套前起装置。
关键承力构件：如起落架支柱外筒、活塞杆、扭力臂、侧撑杆等承受主要交变载荷的结构件。
轮轴与轴承组件：承受机轮动态载荷和振动的轮轴结构及其支撑轴承。
舱门与舱盖结构：与起落架收放联动的舱门及其锁机构在气流激励和振动下的疲劳强度。
液压管路与接头：起落架系统内的高压液压管路、软管及接头在振动环境下的密封性与耐久性。
电传控制系统：包括位置传感器、接近传感器、控制阀组等电气部件在振动下的工作可靠性。
复合材料部件：现代起落架上可能应用的复合材料护板、盖板等的振动疲劳特性。
全尺寸缩比模型：针对新型号研发阶段，用于初步验证设计的缩比例功能模型。
维修与大修后部件：对经过修理、强化或更换过零件的起落架进行验证性疲劳测试。
谐振式疲劳试验法：利用激振器使试件在其共振频率下振动，以较小激振力实现大交变应力，高效进行高周疲劳试验。
伺服液压多轴协调加载法：采用多个伺服作动筒，模拟起落架在实际着陆、滑跑过程中受到的多向复合载荷。
飞-续-飞载荷谱加载法：严格按照一次飞行任务中（起飞、爬升、巡航、着陆、滑行）的真实载荷时间历程进行程序块加载。
声发射监测法：通过布置声发射传感器，实时捕捉材料内部裂纹萌生与扩展时释放的弹性波信号。
应变片电测法：在关键部位粘贴电阻应变片，组成惠斯通电桥，精确测量动态应变并换算应力。
激光测振法：使用激光多普勒测振仪非接触式测量结构表面的振动速度与位移，用于模态分析。
<强>数字图像相关法（DIC）：通过高速相机追踪试样表面的散斑图案，全场测量振动过程中的变形和应变场。
<强>渗透检测与涡流检测法：定期中断试验，对关键区域进行无损检测，以发现微观或表面裂纹。
<强>温度监测法：使用红外热像仪监测试验过程中因材料内耗（阻尼）或裂纹摩擦而产生的温升热点。
<强>故障诊断与预测法（PHM）：集成多种传感器数据，利用算法分析振动信号特征变化，预测剩余疲劳寿命。
<强>电动或液压振动试验系统：核心设备，提供高频率、高加速度的振动激励，通常包含大推力激振器或作动筒。
<强>多通道数据采集系统（DAQ）：同步采集来自应变、加速度、位移、力等多种传感器的海量动态信号。
<强>伺服液压作动筒与控制器：用于多轴加载试验，能精确控制载荷的大小、频率和相位。
<强>模态激振器与功率放大器：专门用于进行频率响应函数测量和模态参数识别的激振设备。
<强>高精度加速度计与力传感器：分别测量试件各点的振动加速度响应和激振点输入的动态力。
<强>动态应变仪与应变片：将微小的机械应变转换为可测量的电信号，是应力分析的关键工具。
<强>声发射检测系统：包含高频声发射传感器、前置放大器和数据分析软件，用于实时裂纹监测。
<强>激光多普勒测振仪（LDV）：非接触式光学测量设备，提供极高的振动测量精度和空间分辨率。
<强>高速数字摄像系统：配合DIC软件，用于全场变形测量和动态位移场记录。
<强>环境箱（温湿度控制）：模拟高空低温或热带高温高湿环境，进行耦合环境下的振动疲劳试验。
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