整体泄漏率：评估复合材料构件在特定压差下，单位时间内气体泄漏的总量，是衡量其整体密封性能的核心指标。
局部漏点定位：识别并确定复合材料表面或连接处存在的具体泄漏位置，为后续修复提供精确指导。
渗透率测定：测量气体分子在复合材料本体中溶解、扩散并透过的能力，反映材料本征的阻隔特性。
孔隙率与孔隙分布：分析材料内部孔隙的体积分数、尺寸及分布情况，这些微观缺陷是影响气密性的关键因素。
界面密封性能：评估复合材料与金属嵌件、胶接接头或不同铺层之间界面区域的抗气体泄漏能力。
疲劳后气密性：测试复合材料构件在经历机械载荷、热循环等疲劳作用后的密封性能保持率。
温度循环下的泄漏稳定性：考察构件在高温、低温及高低温交替环境下气密性能的变化与稳定性。
爆破压力验证：确定复合材料密封结构在持续加压下直至发生破坏所能承受的最大压力极限。
密封材料兼容性：评估所使用的密封剂、垫片等与复合材料基体在长期接触下的化学与物理相容性及其对密封的影响。
长期老化性能：模拟在湿热、紫外等环境因素长期作用下，复合材料气密性能的衰减规律与寿命预测。
航空航天结构件：包括飞机舱体、燃料箱、航天器压力容器、整流罩等对气密性有极端要求的部件。
新能源汽车储氢罐：用于储存高压氢气的IV型复合材质储罐，其渗透与泄漏指标至关重要。
风电叶片：检测叶片壳体及其内部腹板、梁帽等结构的密封性，防止内部结冰或潮气侵入。
高压绝缘套管与穿墙套管：用于电力设备的复合绝缘子，需确保其内部气体介质不泄漏以维持绝缘强度。
船舶与潜水器壳体：包括玻璃钢船体、深海探测器耐压舱等，要求在高水压环境下具备优异的气密/水密性。
化工储罐与管道：盛装或输送腐蚀性、挥发性介质的复合材料内衬或全复合材料设备。
医疗设备外壳与腔体：如CT机舱体、高压氧舱、无菌隔离器等需要维持特定气压或洁净环境的设备。
电子设备封装壳体：保护精密电子元件免受湿气、灰尘侵入的复合材料密封外壳。
体育器材：如碳纤维自行车架、高尔夫球杆等中空结构，其内部气压稳定性可能影响性能。
建筑用复材构件：包括充气膜结构、特殊气密性要求的建筑面板及连接节点。
压差法（压力衰减/增长法）：向被测件内充入一定压力的气体，通过监测内部压力随时间的变化来计算泄漏率。
氦质谱检漏法: 使用氦气作为示踪气体，利用氦质谱检漏仪极高的灵敏度来检测微小泄漏，并可精确定位。
<强>气泡法（水浸或涂液法）: 对被测件充压后浸入水中或在表面涂抹检漏液，通过观察气泡产生的位置和频率来判断漏点。
<强>真空罩法: 将被测件置于真空罩内并抽真空，在外部施加示踪气体（如氦气），通过检测罩内是否有示踪气体渗入来评估密封性。
<强>累积法: 将被测件置于一个密闭的收集腔内，经过一段时间后，测量从被测件泄漏到腔体内的气体总量。
<强>渗透杯法（重量法/压差法）: 主要用于测量平板材料的渗透率，通过测量透过材料的气体质量或造成的压差变化来计算渗透系数。
<强>超声波检漏法: 利用高频超声波探头探测气体通过狭窄缝隙时产生的湍流所发出的超声波信号，实现非接触式定位检漏。
<强>红外热成像检漏法: 利用泄漏气体与环境温度差异或绝热膨胀导致的温度变化，通过红外热像仪成像来间接发现漏点。
<强>示踪气体嗅探法: 使用对特定示踪气体（如SF6）敏感的“嗅探”探头，沿被测件表面扫描，寻找气体浓度最高的泄漏点。
<强>声发射检测法: 监测材料在压力下因缺陷扩展或泄漏起始阶段产生的瞬态弹性波，用于评估潜在泄漏风险或动态监测。
<强>氦质谱检漏仪: 高灵敏度检漏的核心设备，通过磁场偏转原理专门检测氦离子，检测限可达极高水平。
<强>压力衰减检漏仪: 集成精密压力传感器、温度补偿和数据采集系统，自动完成加压、保压、测量和计算过程。
<强>真空箱检漏系统: 包含真空箱体、真空泵组、氦气回收装置和质谱仪，用于对大型或复杂构件进行整体高灵敏度检漏。
<强>渗透性测试仪: 通常为实验室仪器，可精确控制温度、湿度和两侧气压差，测量材料的透气率、透湿率等参数。
<强>微孔分析仪（压汞仪）: 通过压汞法测量复合材料的孔径分布、孔隙率等微观结构参数，间接关联其阻隔性能。
<强>超声波检漏仪: 配备定向麦克风和信号放大器，能将泄漏产生的超声波转换为人耳可闻的声音或可视化信号。
<强>红外热像仪: 非接触式温度成像设备，可用于快速扫描大面积区域，发现因泄漏导致的异常温度场。
<强>示踪气体浓度分析仪（嗅探器）: 便携式设备，内置高选择性传感器，实时显示特定示踪气体的浓度值。
<强>高精度压力传感器与数据记录仪: 用于长时间监测被测件内部压力的微小变化，适用于长期稳定性测试。
<强>环境试验箱: 提供温度循环、湿热老化等可控环境条件，用于测试环境应力作用下的气密性变化。
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