化学成分分析：精确测定材料中合金元素及杂质元素的含量，确保其符合设计规范，是材料性能的基础。
拉伸性能测试：评估材料在单向拉伸载荷下的强度、塑性和弹性模量等关键力学指标。
冲击韧性测试：通过夏比V型缺口冲击试验，测定材料在动态载荷下抵抗脆性断裂的能力，对防止低温脆断至关重要。
硬度测试：测量材料表面抵抗局部塑性变形的能力，常用于快速评估材料热处理状态及局部性能变化。
金相组织分析：观察材料的显微组织结构，如晶粒度、相组成、夹杂物等，判断其热处理工艺是否得当及是否存在组织缺陷。
腐蚀性能评估：模拟一回路高温高压水化学环境，测试材料的均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀开裂等行为。
疲劳性能测试：测定材料在交变应力作用下的寿命和裂纹萌生特性，评估其在启停及功率波动工况下的安全性。
断裂韧性测试：测定材料抵抗裂纹失稳扩展的能力，是反应堆压力容器等不可更换设备完整性评估的核心参数。
辐照损伤分析：评估中子辐照导致的材料硬化、脆化、肿胀等效应，预测关键部件在役寿命。
残余应力分析：测量焊接、加工后存在于构件内部的应力，其对部件的应力腐蚀开裂和疲劳寿命有显著影响。
反应堆压力容器（RPV）用钢：包括低合金高强度钢锻件及其堆焊层，是防止放射性泄漏的第一道屏障，需重点监控。
蒸汽发生器（SG）传热管：通常为因科镍、因科洛依合金或不锈钢，直接接触一、二回路介质，腐蚀与磨损是检测重点。
一回路主管道及波动管：奥氏体不锈钢铸锻件，承受高温高压循环载荷，需关注其疲劳与蠕变性能。
堆内构件材料：如吊篮、导向筒等，多为奥氏体不锈钢，工作在强辐照环境下，需评估其辐照诱导变形与脆化。
主泵泵壳及叶轮：铸造不锈钢或合金钢部件，需检测其铸造缺陷、力学性能及耐冲刷腐蚀能力。
阀门阀体及阀芯：涉及多种合金材料，需根据其功能检测密封面磨损、腐蚀及整体结构完整性。
焊接接头及热影响区：系统所有部件的连接区域，是微观组织不均、残余应力集中和裂纹易发区，必须专项检测。
螺栓紧固件：用于压力容器顶盖、泵壳法兰等重要连接部位，需严格控制其强度、韧性以防止应力松弛或脆断。
安全端异种金属焊接接头：连接低合金钢压力容器与不锈钢管道的特殊区域，易发生复杂的腐蚀和力学失效。
在役检查中的取样：包括从上述部件上通过钻孔、刮削等方式获取的屑末、复膜或微型试样，用于在役监督。
电感耦合等离子体质谱/发射光谱法（ICP-MS/OES）：用于高精度、多元素的痕量及常量化学成分分析。
万能材料试验机测试：执行标准拉伸、压缩、弯曲等力学性能试验的标准方法。
示波冲击试验法：在传统冲击试验基础上，记录力-位移曲线，更精细地分析材料的动态断裂过程。
布氏/洛氏/维氏硬度法：根据不同标准和材料特性，选择相应压头和载荷进行硬度测量。
光学显微镜与扫描电镜（SEM）分析：利用光学和电子束成像技术观察材料从宏观到纳米尺度的微观形貌与结构。
<强>高温高压水循环腐蚀试验：在模拟一回路实际水化学参数（温度、压力、pH值、溶解氧）的 autoclave 中进行长期浸泡或慢应变速率试验。
<强>低周疲劳与热机械疲劳试验：模拟启停及功率变化引起的机械与热应力循环，测定材料的疲劳寿命曲线。
<强>断裂韧性J积分测试法：通过测定裂纹扩展阻力曲线来获取材料的断裂韧性值，适用于弹塑性材料。
<强>正电子湮没技术：一种无损的微观缺陷探测技术，特别适用于研究辐照或变形产生的空位型缺陷。
<强>X射线衍射法（XRD）残余应力测量：利用X射线衍射原理无损测量材料表层或特定深度的残余应力大小与分布。
<强>电感耦合等离子体质谱仪（ICP-MS）：具备极高灵敏度，用于检测ppb甚至ppt级别的痕量元素含量，尤其关注活化腐蚀产物。
<强>电子万能材料试验机：配备高低温环境箱，可进行从室温到运行温度下的各种力学性能测试。
<强>摆锤式冲击试验机：用于完成标准夏比或却贝冲击试验，评估材料韧性转变温度。
<强>全自动数字式硬度计：可自动加载、测量并转换不同硬度标尺，提高测试效率和准确性。
<强>金相显微镜与图像分析系统：用于样品制备后的组织观察、晶粒度评级及夹杂物分析。
<强>扫描电子显微镜及能谱仪（SEM-EDS）：进行高倍形貌观察和微区化学成分定性定量分析，用于断口分析和腐蚀产物鉴定。
<强>高温高压静态/动态水化学循环装置：核心的腐蚀试验设备，可精确控制水化学环境和力学载荷条件。
<强>伺服液压疲劳试验机：能够精确控制载荷或应变波形，完成复杂的低周疲劳、裂纹扩展速率测试。
<强>断裂力学试验系统：配备高精度引伸计和裂纹监测设备（如直流电位降法），专门用于断裂韧性测试。
<强>X射线衍射应力分析仪：用于现场或实验室条件下，对部件关键部位进行无损残余应力测量与分析。
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