摩擦系数：衡量轴承材料在相对运动过程中阻力大小的关键参数，直接影响能耗与温升。
磨损率：单位时间或单位滑动距离内材料的体积或质量损失，是评价材料耐磨性的核心指标。
磨损形貌分析：通过微观观察磨损表面的划痕、剥落、粘着等特征，分析磨损机理。
磨痕宽度与深度：量化磨损区域的几何尺寸，直观反映磨损的严重程度。
表面粗糙度变化：测试磨损前后表面轮廓的算术平均偏差，评估表面质量的劣化情况。
硬度变化：测量磨损表面或亚表层的硬度变化，判断材料是否发生加工硬化或软化。
摩擦温升：监测摩擦接触区域的温度变化，高温易导致润滑失效和材料性能退化。
振动与噪声特性：分析磨损过程中产生的振动信号和噪声水平，关联其与磨损状态的关系。
润滑剂性能衰减：评估在磨损测试前后润滑剂的粘度、酸值及污染程度的变化。
疲劳磨损寿命：在交变载荷下，测试材料出现疲劳剥落前的循环次数或运行时间。
高碳铬轴承钢：如GCr15，广泛应用于各类滚动轴承，测试其淬回火后的耐磨性。
渗碳轴承钢：如G20CrMo，用于承受冲击载荷的轴承，测试其心部韧性及表面耐磨性。
不锈钢承钢：如9Cr18，用于腐蚀环境，测试其在腐蚀介质中的耐磨与耐蚀协同性能。
高温轴承钢：如M50，用于航空发动机等高温场合，测试其高温下的抗氧化与耐磨性。
陶瓷轴承材料：如氮化硅、氧化锆，测试其高硬度、低密度特性下的摩擦学性能。
聚合物基复合材料：如聚酰亚胺、聚醚醚酮及其增强材料，测试其自润滑性与极限PV值。
金属基复合材料：如铝基、铜基复合材料，测试其增强相（如石墨、陶瓷颗粒）对耐磨性的影响。
表面改性层：如物理气相沉积涂层、热喷涂涂层、氮化层等，测试其与基体的结合强度及减摩耐磨效果。
滑动轴承合金：如巴氏合金、铜铅合金、铝锡合金，测试其在边界润滑条件下的顺应性与抗咬合性。
粉末冶金轴承材料：如铁基、铜基含油轴承，测试其孔隙率、含油率与自润滑耐磨性能。
环块摩擦磨损试验：使用旋转的圆环与固定的矩形试块对磨，常用于润滑油和材料的筛选评价。
球盘摩擦磨损试验：以球作为对偶件在旋转的圆盘上滑动或滚动，适用于小接触面积的精细研究。
往复式摩擦磨损试验：模拟往复直线运动工况，适用于活塞环、导轨等部件的材料测试。
四球摩擦磨损试验: 以一个旋转球与下方三个固定球点接触，主要用于评价润滑剂的极压抗磨性能。
<强>推力垫圈试验: 模拟止推轴承的工作状态，用于测试推力轴承垫圈材料的耐磨性。
<强>微动磨损试验: 施加小振幅振荡运动，模拟轴承在振动环境下接触面间的微动损伤。
<强>滚动接触疲劳试验: 模拟滚动轴承的工作条件，通过施加循环接触应力来测定材料的疲劳寿命。
<强>实际工况模拟台架试验: 在接近真实轴承结构和运行环境的专用台架上进行综合性能测试。
<强>划痕试验法: 使用金刚石压头划过涂层或改性表面，定量测定其结合强度与抗划伤能力。
<强>浸渍腐蚀磨损试验: 将摩擦磨损试验置于腐蚀性介质中进行，评价材料的腐蚀-磨损交互作用。
<强>万能摩擦磨损试验机: 如MMW-1A型，可集成多种摩擦副和运动形式，功能全面通用性强。
<强>四球摩擦试验机: 如MQ-800型，专门用于评定润滑剂的PB值、PD值及长期抗磨性能。
<强>往复式摩擦试验机: 如SRV型，可实现高频往复运动，精确控制载荷、频率和温度。
<强>滚动接触疲劳试验机: 如JPM-1型，通过主轴驱动滚子或球试样，进行加速疲劳寿命测试。
<强>表面轮廓仪/粗糙度仪: 用于精确测量磨痕的二维轮廓、深度及表面粗糙度参数Ra、Rz等。
<强>扫描电子显微镜（SEM）: 配备能谱仪（EDS），用于高分辨率观察磨损形貌并进行微区成分分析。
<强>白光干涉三维形貌仪: 非接触式测量磨损区域的三维形貌，获取体积损失等精确数据。
<强>显微硬度计: 测量磨损表面及截面的维氏或努氏硬度，分析硬化层深度和硬度梯度变化。
<强>热像仪/红外测温系统: 实时监测并记录摩擦副接触区域的温度场分布与动态变化过程。
<强>振动噪声分析系统: 包含加速度传感器、声级计及分析软件，用于采集和分析磨损过程中的动态信号特征。
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