振动加速度总值：测量齿轮箱壳体表面振动加速度的总体水平，用于评估齿轮系统的整体运行状态和振动烈度。
啮合频率及其谐波：分析齿轮啮合基频及其倍频成分的幅值和相位，是诊断齿轮磨损、偏心等故障的关键指标。
边频带分析：识别啮合频率两侧由调制现象产生的边频带，用于判断齿轮局部损伤（如点蚀、断齿）和轴系不对中、松动等故障。
时域波形与峰值因子：观察原始振动信号的时域波形特征，计算峰值因子以早期发现冲击性故障。
频谱纯度与谐波畸变：评估啮合频率成分的纯净度，谐波畸变增大常与齿面磨损或载荷不均相关。
传递误差波动：间接通过振动信号评估齿轮副在传动过程中实际转角与理论转角的偏差波动，反映传动平稳性。
振动信号解调分析：对高频共振信号进行解调，提取低频故障特征频率，特别适用于早期微弱故障诊断。
阶次跟踪分析：在变速工况下，将振动信号与转速同步进行阶次分析，有效分离与转速相关的齿轮振动成分。
声发射（AE）信号强度：监测齿轮啮合过程中产生的瞬态弹性波，对齿面裂纹萌生等早期损伤极为敏感。
相位分析：测量不同测点间振动信号的相位差，用于定位故障齿轮所在轴系和判断故障类型。
渐开线圆柱齿轮副：包括直齿轮、斜齿轮和人字齿轮，广泛应用于各类减速箱、增速箱及变速装置。
行星齿轮传动系统：针对行星轮系中太阳轮、行星轮、内齿圈的复杂啮合振动进行测试与分析。
锥齿轮与准双曲面齿轮：用于相交轴或交错轴传动的齿轮副，如汽车后桥差速器齿轮的振动特性测试。
蜗轮蜗杆副：监测大传动比交错轴传动中，由滑动摩擦主导的啮合所产生的特殊振动与噪声。
高速齿轮箱：针对汽轮机、离心压缩机等设备中高速运转的齿轮箱，关注其高速下的动态特性和稳定性。
重载工业齿轮箱：如矿山机械、轧钢机等设备中的大型齿轮箱，测试其在极端载荷下的振动响应。
微型精密齿轮：应用于仪器仪表、机器人关节的微小模数齿轮，测试其微幅振动与传动精度关系。
新能源变速箱：电动汽车驱动电机减速箱、风电齿轮箱等在特定工况谱下的振动耐久性与可靠性测试。
齿轮润滑状态评估：通过振动信号变化间接评估不同润滑条件（油膜厚度、油品劣化）对啮合冲击的影响。
齿轮修形效果验证：通过对比修形前后齿轮的振动频谱，验证齿廓修形、齿向鼓形修形的减振降噪效果。
离线定期检测：按照预定的时间或运行周期，使用便携式仪器对齿轮设备进行现场振动数据采集与分析。
在线连续监测：安装固定式传感器和数据采集系统，对关键齿轮箱进行7x24小时不间断振动状态监控。
瞬态过程测试：捕捉齿轮在启动、停机、加载、卸载等瞬态过程的振动信号，分析其动态响应特性。
<强>多通道同步测量：在齿轮箱多个轴承座位置同步采集振动信号，用于进行相关分析、相位分析和模态分析。
<强>声振联合测试：同时采集振动加速度信号和近场噪声信号，综合评估齿轮系统的振动噪声（NVH）性能。
<强>传递路径分析（TPA）：识别和量化齿轮啮合激励通过结构路径传递到响应点的贡献量，用于噪声源定位和路径优化。
<强>工作变形分析（ODS）：在运行状态下测量齿轮箱壳体表面的动态变形形态，直观显示共振频率下的结构变形模式。
<强>扭振间接测量法：通过测量轴系两端的速度或加速度信号计算扭转振动，评估其对齿轮啮合的影响。
<强>基于模型的故障诊断：建立齿轮系统动力学模型，将实测振动信号与模型仿真结果对比，进行精细化故障识别。
<强>大数据与智能诊断：利用历史数据训练AI模型，实现对海量振动数据的自动特征提取、状态分类与故障预警。
<强>压电式加速度传感器：最常用的振动传感器，将机械振动转换为电信号，具有频响宽、动态范围大的特点。
<强>ICP型传感器与恒流源适配器：内置集成电路放大器的加速度传感器，需配合恒流供电的数据采集器使用，抗干扰能力强。
<强>激光测振仪（LDV）：非接触式光学测量设备，利用激光多普勒效应测量物体表面振动速度或位移，适用于轻小或高温部件。
<强>声发射传感器：用于接收齿轮啮合或故障时释放的瞬态弹性波信号，对早期微观损伤敏感。
<强>动态信号分析仪：集成了高精度ADC、抗混叠滤波器和实时处理能力的硬件，可进行实时FFT、阶次分析等。
<强>便携式数据采集器：电池供电的现场巡检设备，具备数据采集、存储和初步分析功能，便于离线定期检测。
<强>在线监测系统硬件：包括机架式采集模块、信号调理模块、工业计算机及网络设备，构成固定式连续监测系统。
<强>转速相位探头（键相传感器）：光电或电涡流传感器，提供转速脉冲信号和相位基准，为阶次分析和相位分析所必需。
<强>电荷放大器与适调放大器：将压电传感器的高阻抗电荷信号转换为低阻抗电压信号并进行放大、滤波处理。
<强>专业振动分析软件：如BK Connect、LMS Test.Lab、nCode、MATLAB等，提供强大的信号处理、频谱分析、模态分析和报告生成功能。
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