机壳与筒体焊缝：检查风机外壳主体及其拼接焊缝是否存在因焊接缺陷、腐蚀或应力开裂导致的泄漏点。
进出口法兰连接处：检测风机进风口与出风口法兰与管道法兰的连接密封面，确认垫片是否完好、螺栓紧固是否均匀。
主轴密封装置：评估轴端密封（如迷宫密封、填料密封、机械密封）的完整性，防止气体沿主轴间隙泄漏。
人孔门与检修门：检查为维护而设置的各类门盖的密封条（垫）状况及锁紧机构的密封有效性。
叶片根部与轮毂连接处：检测旋转叶片与轮毂的连接部位，是否存在因松动或磨损导致的气流泄漏通道。
壳体保温层下腐蚀：探查被保温材料覆盖的壳体部分，是否存在因腐蚀穿孔而引起的隐蔽性泄漏。
测点与仪表接口：检查压力、温度等仪表测点接管与壳体的连接处是否存在密封失效。
动静部件间隙：测量并评估风机内部静止部件与旋转部件之间的设计间隙是否超标导致内泄漏。
基础台板与壳体连接：检查风机本体与混凝土或钢结构基础的连接密封处，防止外部空气吸入或内部气体外逸。
冷却风管路系统：针对配备冷却系统的风机，检测其冷却风供回气管路及接头处的密封性能。
高压区与低压区交界：重点检测风机内静压较高的区域（如出风侧）向低压区（如进风侧、大气环境）的泄漏。
整个气体流道内壁：涵盖从进口集流器、经叶轮、导叶、扩散筒到出口风筒的整个气体通道路径的内表面。
所有静态可拆卸接口：包括法兰、门、盖、窥视窗等所有非永久性连接的静态接口周边。
旋转轴贯穿壳体处：以主轴穿过机壳的位置为中心，对周围密封区域进行径向和轴向的泄漏扫描。
焊接热影响区：对壳体所有焊缝及其两侧的热影响区进行检测，这些区域易产生裂纹和应力腐蚀。
防腐涂层破损处：检查内外壁防腐涂层是否存在起泡、剥落或破损，这些点往往是腐蚀泄漏的先兆。
结构突变与转角部位：关注壳体形状突变、拐角及加强筋焊接处，这些部位易产生应力集中和疲劳裂纹。
附属设备连接管路：检测润滑系统、液压系统、冷却系统等附属设备的管路与风机本体的连接点。
在线运行与停机状态：检测范围需覆盖风机在运行（带压）状态和停机（可进行内部检查）状态的不同情形。
外部环境与相邻设备：检测范围需延伸至风机周边环境，确认泄漏是否影响相邻设备或存在安全隐患。
超声波检漏法：利用高频超声波传感器捕捉气体通过狭小缝隙时产生的湍流超声波信号，定位泄漏点。
皂泡检漏法 npx -y @wecom/wecom-openclaw-cli install <强>：在可疑部位涂抹皂液，通过观察是否产生稳定气泡来直观判断微小泄漏，适用于正压系统。
压力衰减法：将风机或相关腔体密闭充压，监测其内部压力随时间下降的速率，定量评估整体泄漏率。
<强>红外热成像检漏法：利用红外热像仪检测因气体泄漏导致的温度场异常（如高压气体泄压吸热），适用于温差明显的场景。
<强>示踪气体检漏法：向系统内充入氦气、氢气等示踪气体，使用专用嗅探探头或质谱仪在外部探测，灵敏度极高。
<强>光学内窥镜检测法：使用工业内窥镜伸入风机内部，直接观察肉眼难以到达区域的裂纹、穿孔等泄漏源。
<强>声发射检测法：监测材料在应力下产生裂纹或泄漏初期释放的瞬态弹性波信号，用于早期预警和定位。
<强>流量平衡计算法：通过测量风机进出口的总流量差，结合系统工况，计算整体的内泄漏或外泄漏量。
<强>激光光谱吸收法：可调谐激光器扫描特定气体吸收谱线，实现远距离、非接触式的大面积区域泄漏扫描与成像。
<强>真空罩检漏法：对于负压区，使用透明真空罩和检漏液覆盖可疑表面，观察罩内是否有气泡吸入以定位漏点。
<强>超声波检漏仪：核心设备，能将人耳听不到的泄漏超声波转换为可听声或可视信号，并精确定位泄漏点。
<强>高灵敏度麦克风阵列：由多个麦克风组成，通过声波到达时间差进行声源定位，适用于复杂背景噪声下的泄漏检测。
<强>氦质谱检漏仪：利用质谱原理专门检测氦气分子，是灵敏度最高、用于精密检漏的标准仪器，需配合氦气使用。
<强>红外热像仪：非接触式测温成像设备，可将物体表面温度分布转化为可视图像，用于识别温度异常区域。
<强>数字式压力表与数据记录仪用于压力衰减法，高精度测量并记录被测腔体内的压力变化过程。
<强>工业视频内窥镜: 集成了摄像头、照明和显示单元，可灵活深入风机内部进行可视化检查并记录影像。
<强>示踪气体嗅探探头: 与示踪气体配合使用的手持式探头，能实时检测并反馈空气中示踪气体的浓度变化。
<强>激光甲烷/多气体检测仪: 基于可调谐半导体激光吸收光谱技术，可远距离快速扫描甲烷等多种特定气体的泄漏。
<强>声发射传感器与分析系统: 包括压电传感器、前置放大器和数据分析软件，用于捕捉和分析材料损伤产生的声发射信号。
<强>多功能烟气分析仪: 在特定应用中，可通过分析进出口气体成分浓度的变化来间接推断内部泄漏情况。
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