额定静载荷：指轴承在静止或极低速旋转状态下，允许承受的最大载荷，在此载荷下滚动体与滚道接触处产生的永久变形量之和不超过规定值。
静态安全系数：指额定静载荷与实际承受的最大静载荷之比，用于评估轴承在静态或冲击载荷下的安全裕度。
接触应力分析：分析滚动体与内、外圈滚道接触区域的最大赫兹接触应力，评估材料是否发生塑性变形或压溃。
接触椭圆参数：计算赫兹接触理论下的接触椭圆长半轴与短半轴尺寸，了解应力分布区域的大小和形状。
载荷分布：分析在联合载荷作用下，各滚动体上的载荷分配情况，确定受载最大的滚动体及其载荷值。
轴向静刚度：测量轴承在纯轴向载荷作用下，轴向位移与载荷的比值，反映其抵抗轴向变形的能力。
径向静刚度：测量轴承在纯径向载荷作用下，径向位移与载荷的比值，反映其抵抗径向变形的能力。
力矩静刚度：评估轴承在承受倾覆力矩时，转角与力矩的比值，对于存在偏载的应用至关重要。
内圈与轴、外圈与座的配合应力：分析过盈配合产生的表面接触压力，确保配合牢固且不导致套圈开裂。
套圈变形量：评估在最大静载荷下，轴承内圈和外圈的弹性变形量，确保变形在允许范围内以保证系统精度。
轴承内圈组件：包括内圈滚道、挡边、内径配合面的几何精度、表面硬度及在载荷下的应力状态。
轴承外圈组件：包括外圈滚道、挡边、外径配合面的几何精度、表面硬度及在载荷下的应力状态。
圆锥滚子组件：分析滚子的几何精度、直线度、表面质量及在载荷下的接触应力与变形。
保持架：在静态分析中主要评估其与滚动体接触区域的潜在应力，确保在重载下不发生塑性变形或干涉。
轴承整体装配体：分析轴承在完整装配状态下的综合静态特性，包括载荷传递路径和整体变形。
轴向-径向联合载荷工况：涵盖轴承在实际应用中常见的既承受轴向力又承受径向力的复合受力状态。
纯轴向载荷工况：专门针对主要承受推力载荷的工况进行静态特性评估。
纯径向载荷工况：专门针对主要承受径向载荷的工况进行静态特性评估。
倾覆力矩载荷工况：针对如齿轮箱、立式电机等应用中存在的倾覆力矩进行静态稳定性分析。
极端静载与冲击载荷：考虑设备启动、停止或承受意外冲击时可能出现的极端静态载荷条件。
赫兹接触理论计算法：基于经典弹性力学赫兹理论，公式化计算滚动体与滚道间的接触应力、接触椭圆尺寸及变形。
静载荷等效计算方法：根据ISO 76或GB/T 4662标准，计算轴承的额定静载荷及当量静载荷。
有限元分析法：利用ANSYS、ABAQUS等软件建立轴承三维精细化模型，进行非线性接触分析，获取详细的应力、应变和变形场。
载荷分布积分法：通过建立轴承的静力学平衡方程，采用数值积分方法求解各滚动体的载荷分布。
刚度矩阵法：通过建立轴承的载荷-位移关系矩阵，计算其在多方向上的静态刚度值。
解析公式法：应用基于经验与理论推导的专用公式，快速估算轴承的静态安全系数和最大接触应力。
对比分析法：将理论计算结果、有限元分析结果与同类产品或历史数据进行对比，验证分析的可靠性。
参数化建模与敏感性分析：改变滚子锥角、接触角、滚子数量等关键设计参数，分析其对静态特性的影响规律。
子结构分析：在大型装配体分析中，将轴承作为超单元或子结构，简化计算并获取其静态特性边界条件。
实验验证法：通过静态加载试验台实测数据，对理论分析和仿真结果进行校准与验证。
三维坐标测量机：用于高精度测量轴承各组件（内圈、外圈、滚子）的关键几何尺寸和形位公差。
表面轮廓仪/粗糙度仪：检测滚道和滚子的表面粗糙度与轮廓形状，为接触分析提供准确的表面形貌参数。
材料试验机：用于测试轴承钢的弹性模量、泊松比、屈服强度等基本力学性能参数。
显微硬度计：测量滚道和滚子表面的硬度分布，评估材料的抗塑性变形能力。
静态载荷试验台：可施加精确的轴向、径向或复合静载荷，并测量相应的位移变形量。
高精度位移传感器：如电感式或激光位移传感器，用于在试验中精确测量轴承内、外圈的相对微位移。
应变测量系统：包括电阻应变片和静态应变仪，用于在实物或模型上测量关键部位的应变。
有限元分析软件：如ANSYS Mechanical、ABAQUS、HyperMesh等，是进行复杂非线性接触仿真分析的核心工具。
高性能计算工作站：配备大内存和多核处理器，用于运行大规模、高精度的有限元静态分析计算。
专业轴承分析软件：如Romax Designer、SKF BEAST等，内置成熟的轴承分析模型，可快速进行静态特性计算。
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