静态扭矩精度：测量机器人在静止状态下，末端执行器输出指定扭矩的实际值与理论指令值之间的偏差。
动态扭矩响应：评估机器人在运动过程中，末端扭矩对控制指令的跟随速度、超调量及稳定时间等动态特性。
扭矩重复性精度：在相同条件下多次重复同一扭矩输出指令，测量其输出结果的一致性与分散程度。
最大输出扭矩：测定机器人末端在安全工作范围内能够持续输出的最大扭矩值，是衡量其负载能力的关键指标。
扭矩分辨率：指机器人末端扭矩传感器或控制系统能够识别和响应的最小扭矩变化量。
各轴向扭矩耦合干扰：分析在单一轴向输出扭矩时，其他非目标轴向产生的寄生扭矩大小，评估轴间解耦性能。
扭矩零点漂移：监测在无负载状态下，扭矩传感器的输出值随时间或温度变化而产生的偏移量。
过载保护性能：测试当末端扭矩超过设定安全阈值时，机器人控制系统触发急停或保护机制的有效性与响应速度。
扭矩控制稳定性：在长时间或周期性负载下，评估机器人维持末端扭矩恒定的能力，观察是否存在衰减或振荡。
末端刚度与扭矩关系：分析在不同输出扭矩下，机器人末端在受力方向上的位移变化，从而间接评估其结构刚度。
协作机器人柔性扭矩：针对协作机器人的人机交互安全需求，检测其低扭矩范围（通常小于200Nm）的精确控制与碰撞检测能力。
大型工业机器人高扭矩：涵盖重型搬运、铆接等应用场景下，大型机器人末端可能产生的高达数千牛米扭矩的测量与分析。
多自由度复合扭矩：对机器人腕部三个旋转自由度（Rx， Ry， Rz）上同时产生的复合扭矩进行同步测量与解耦分析。
高速运动下的动态扭矩：检测机器人在高速轨迹运动过程中，由于加速度和惯性力引起的动态末端负载扭矩。
装配与拧紧过程扭矩：专注于螺钉拧紧、轴孔装配等工艺中，所需的精确扭矩控制与过程监控分析。
恒力打磨与抛光扭矩：分析在恒力控制模式下，用于打磨、抛光的机器人末端与工件接触时产生的连续波动扭矩。
奇异点附近扭矩特性：研究机器人在运动学奇异点附近时，关节力矩的异常变化及其在末端扭矩上的表现。
不同温度下的扭矩性能：考察环境温度或机器人本体温度变化对电机性能、传动效率及传感器精度的影响，进而分析末端扭矩的稳定性。
长期运行扭矩衰减：评估机器人经过长时间（如数千小时）运行后，由于减速器磨损、润滑性能下降导致的末端输出扭矩衰减情况。
安全空间限制扭矩：测试当机器人末端进入预设的安全区域或触觉虚拟墙时，其限制力/扭矩的控制效果与精度。
直接测量法：在机器人末端法兰与执行器之间直接安装高精度六维力/扭矩传感器，实时采集原始扭矩数据。
关节电流反算法：通过测量各伺服电机的实时电流，结合机器人动力学模型，反向计算推导出末端理论输出扭矩。
静态标定加载法：使用标准杠杆和砝码，或标准扭矩扳手，对末端施加已知大小的静态扭矩，进行传感器与系统的静态标定。
动态激励测试法：通过让机器人末端带动一个已知惯量的负载进行正弦或阶跃运动，分析其扭矩响应频率特性。
对比法：将待测机器人的扭矩输出结果与一个已校准的、更高精度的参考测量系统（如标准扭矩测量仪）的读数进行对比。
有限元仿真辅助法：建立机器人末端关键部件的有限元模型，在仿真中施加负载，预测其应力应变，辅助分析扭矩传递特性。
程序化轨迹测试法：编写特定的测试轨迹程序，让机器人以固定路径和速度反复运动，监测其末端扭矩的重复性与一致性。
温漂补偿测试法：在温控箱内改变环境温度，记录扭矩传感器零点及灵敏度的变化，建立温度补偿模型。
过载响应测试法：人为设置障碍或加载直至触发过载保护，记录从扭矩超限到系统完全停止的整个过程数据。
数据采集与统计分析：使用高速数据采集系统同步记录扭矩、位置、速度等信息，后期进行时域、频域及相关性统计分析。
六维力/扭矩传感器：核心测量设备，直接安装在机器人末端，可同时测量三个方向的力与三个方向的扭矩。
高精度动态信号采集仪：用于同步、高速、高精度地采集传感器输出的模拟信号，并将其转换为数字信号。
标准扭矩校准装置：包括静态扭矩标定台、标准扭矩扳手、杠杆砝码系统等，用于对传感器和测量系统进行量值溯源与校准。
机器人控制器与示教器：用于编写和运行测试程序，并实时读取机器人内部关节扭矩、电流等状态参数。
惯性负载模拟装置：具有已知且可调转动惯量的飞轮或负载盘，用于进行动态扭矩响应测试。
数据记录与分析软件：专用软件（如配套采集软件、MATLAB、LabVIEW等），用于配置采集参数、实时显示波形并进行深度数据分析。
热成像仪或温度传感器：监测机器人关节、减速器及末端传感器在测试过程中的温度变化，关联温度对扭矩的影响。
激光跟踪仪或视觉测量系统：高精度测量机器人末端的实际位置与姿态，用于与扭矩数据同步，分析位姿-扭矩关系。
功率分析仪：测量机器人驱动系统的输入电功率、各轴电机电流与电压，用于能效分析和电流反算扭矩的验证。
振动加速度传感器：辅助安装在末端或基座，监测扭矩输出过程中产生的机械振动，分析扭矩波动与振动的关系。
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