无损探伤检测的核心任务是对材料或构件的完整性进行系统性评估。主要项目包括：
1. 内部缺陷识别：针对材料内部的裂纹、气孔、夹杂物及未熔合等隐蔽性缺陷进行定位与尺寸测量； 2. 表面及近表面缺陷检测：包括腐蚀坑、折叠痕及疲劳裂纹的形态分析； 3. 材料特性评估：如厚度测量、涂层附着力测试及残余应力分布分析； 4. 工艺质量验证：焊接接头熔深检验、铸造件缩松率测定及复合材料分层判定； 5. 服役状态监测：针对在役设备的应力腐蚀开裂倾向性评估与寿命预测。
无损探伤技术广泛应用于以下领域：
制造业：金属焊接件质量监控（如管道环焊缝）、铸锻件内部疏松缺陷筛查； 能源行业：油气输送管道壁厚测量、核电站反应堆压力容器辐照损伤评估； 航空航天：涡轮叶片热障涂层完整性检验、机身复合材料粘接界面脱粘探测； 轨道交通：车轮踏面疲劳裂纹在线监测、轨道焊缝内部未熔合缺陷排查； 建筑工程：钢结构螺栓孔周边微裂纹识别、混凝土内部钢筋锈蚀程度判定。
根据物理原理差异，无损探伤主要采用以下五类技术：
超声检测（UT）：利用高频声波在材料中的反射特性识别界面异常区域，适用于金属与非金属材料的内部缺陷深度定位； 射线检测（RT）：通过X射线或γ射线的穿透成像技术显示材料密度差异区域，用于铸件气孔与夹渣的二维投影记录； 磁粉检测（MT）：基于铁磁性材料表面漏磁场吸附磁粉的显影效应，专用于焊缝表面及近表面线性缺陷的可视化标记； 渗透检测（PT）：通过毛细作用使显像剂滞留于开放型表面缺陷中，适用于非多孔材料的裂纹开口宽度测量； 涡流检测（ET）：利用交变磁场在导电材料中感应涡流的扰动特征判断表面导电率变化区域。
无损探伤需依赖高精度仪器实现数据采集与分析：
超声波探伤仪：含数字式A/B/C扫描系统及相控阵探头阵列配置； 工业射线机：包括便携式X射线发生器与铱-192γ射线源装置； 磁化设备组：涵盖磁轭式磁化器与周向磁化线圈组； 渗透检测套装: 含荧光渗透剂溶剂清洗装置与紫外线观察暗室； 多频涡流仪: 集成阻抗平面分析模块与自动探头校准功能。
*注: 所有设备均需定期通过标准试块进行灵敏度校准。
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